Раздвоение выхлопа - пошаговая инструкция

Статья обновлена: 18.08.2025

Раздвоение выхлопной системы – популярный тюнинг, преследующий две цели: улучшение визуального восприятия автомобиля и модификацию звуковых характеристик двигателя.

Переход с одной выхлопной трубы на симметричную сдвоенную конструкцию требует технической грамотности: неправильная установка способна нарушить работу двигателя, создать опасный резонанс или повредить кузовные элементы.

В этой статье рассматриваются ключевые аспекты корректного раздвоения выхлопа: от выбора схемы и расчета диаметра труб до монтажа кронштейнов и контроля зазоров.

Подготовка материалов: расчет длины труб и выбор диаметра

Точный замер длины будущих труб – критически важный этап. Используйте гибкую рулетку для определения расстояния от выпускного коллектора до планируемого места раздвоения, а затем до конечных срезов с учетом изгибов и обхода элементов подвески/кузова. Добавьте 10-15% запаса на погрешности и подгонку.

Диаметр труб подбирается исходя из мощности двигателя: для моторов до 120 л.с. достаточно 45-50 мм, 120-200 л.с. – 50-60 мм, свыше 200 л.с. – 60-75 мм. Использование труб большего сечения без необходимости снижает скорость потока газов и ухудшает продувку цилиндров.

Ключевые параметры при расчетах

При проектировании системы учитывайте:

Равную длину плеч – обе ветви после раздвоения должны иметь идентичную длину для балансировки давления
Углы изгибов – не более 30-45° на один колено, оптимально использовать гнутые, а не сварные колена
Тип материала – нержавеющая сталь (AISI 304/409) для долговечности или алюминизированная сталь для бюджетных решений

Мощность двигателя (л.с.)	Рекомендуемый диаметр (мм)	Толщина стенки (мм)
до 120	40-45	1.0-1.5
120-200	50-54	1.5-2.0
200+	60-76	2.0-2.5

Обязательно проверьте соосность фланцев коллектора и расположение крепежных точек перед резкой материалов. Для соединений используйте только термостойкие уплотнения (графитовые или металлокомпозитные прокладки) и усиленные хомуты с шагом фиксации 15-20 см.

Снятие старой выхлопной системы без повреждений

Зафиксируйте автомобиль на подъемнике или эстакаде, обеспечив устойчивость и свободный доступ к днищу. Используйте средства индивидуальной защиты: очки, перчатки и респиратор для предотвращения травм от ржавчины и грязи.

Обработайте все резьбовые соединения (фланцы, хомуты, крепления к кузову) проникающей смазкой типа WD-40 за 10–15 минут до работ. При сильной коррозии повторите обработку 2–3 раза с интервалом в 5 минут для улучшения проникновения состава.

Последовательность демонтажа

Отсоединение компонентов:

Ослабьте гайки фланцевого соединения коллектора и приемной трубы, начиная с наименее доступных. Применяйте торцевые головки с трещоткой или удлинителем для сохранения граней.
Снимите резиновые подвесы, удерживающие глушитель и резонатор. Используйте плоскогубцы для аккуратного поддевания металлических крючков, не повреждая крепления кузова.
Открутите хомуты соединения труб. Если болты закисли – нагрейте соединение строительным феном до 200°C (открытое пламя недопустимо!).

Критические моменты:

Не прикладывайте избыточное усилие к ржавым трубам – деформированные участки осложнят установку новой системы.
При отрыве шпилек во фланцах остановите демонтаж и высверлите обломки алмазным сверлом с подачей охлаждающей жидкости.

Тип крепления	Инструмент	Риски повреждений
Резиновые подвесы	Плоскогубцы с узкими губками	Разрыв резины при резком вытягивании
Фланцы	Торцевая головка + вороток	Срыв резьбы, поломка шпилек
Хомуты	Набор рожковых ключей	Деформация обечаек при перекосе

Плавно опускайте снятые элементы, избегая перегибов труб. Особое внимание уделите каталитическому нейтрализатору – удар о землю может разрушить керамические соты. Перед установкой новой системы тщательно зачистите посадочные места на кузове металлической щеткой.

Подбор оптимального места врезки для разветвления

Идеальная точка врезки определяется конструкцией штатной системы: ищите прямой участок трубы после глушителя, но до концевых срезов. Минимальная длина зоны для монтажа – 20-30 см, что обеспечит пространство для надежной фиксации хомутов и термостойкой изоляции. Избегайте изгибов, гофр, катализаторов и креплений кузова – вибрации и температурные деформации в этих зонах провоцируют трещины и разгерметизацию.

Обязательно оцените дорожный просвет: будущий раздвоенный патрубок не должен выступать ниже защитных элементов днища или становиться низшей точкой конструкции. Замерьте расстояние до элементов подвески, топливных магистралей и кузовных лонжеронов – тепловой экран обязателен при зазоре менее 5 см. Прогрейте двигатель перед разметкой для учета теплового расширения металла.

Ключевые критерии выбора

Расположение относительно резонаторов/глушителей: Врезка перед конечным глушителем снижает противодавление, но усиливает гул. Монтаж после него сохраняет звукоизоляцию, но ограничивает визуальный эффект.
Диаметр и форма трубы: Круглые сечения проще герметизировать. Используйте переходные муфты с разницей сечения до 10% – больший дисбаланс нарушит газодинамику.
Угол установки отводов: Оптимально – симметричное расхождение под 25-35° от оси движения. Вертикальный вывод выше колесной арки требует усиления кронштейнами.

Тип системы	Рекомендуемая зона врезки	Особые требования
Горизонтальный выхлоп (седаны, хэтчбеки)	Прямой участок перед задним мостом	Контроль зазора с бензобаком
Вертикальный выхлоп (внедорожники, кроссоверы)	Область за колесной аркой после кронштейнов	Защитный кожух от грязи
Спортивные системы (прямоточные)	Между резонатором и концевой трубой	Сварное соединение вместо хомутов

Зачистка соединений: удаление ржавчины и загрязнений

Тщательно очистите места соединения штатной системы с будущими элементами раздвоения (фланцы, хомуты, участки труб под сварку). Используйте металлическую щетку или дрель с абразивной насадкой для удаления крупных отложений ржавчины, грязи и старой термостойкой прокладки. Особое внимание уделите посадочным поверхностям фланцев и привалочным плоскостям.

Обезжирьте зачищенные участки специальным растворителем (уайт-спирит, ацетон) или автомобильным обезжиривателем. Нанесите средство на чистую ветошь и протрите металл до полного удаления масляных пятен, пыли и остатков абразива. Дождитесь полного испарения состава перед дальнейшими работами.

Ключевые этапы подготовки

Механическая обработка: Шлифовка глубокой коррозии болгаркой с лепестковым кругом для выравнивания поверхностей.
Контроль геометрии: Проверка плоскостности фланцев стальной линейкой – устраните задиры напильником при необходимости.
Защита резьбы: Прогонка резьбовых отверстий и шпилек метчиком/плашкой для удаления окалины.

Тип загрязнения	Инструмент/Средство	Риск при игнорировании
Ржавчина/окалина	Щетка, абразив, преобразователь ржавчины	Неплотное прилегание, утечки газов
Масляные пятна	Обезжириватель, ветошь без ворса	Снижение адгезии герметика, разрушение прокладок
Старые прокладки	Скребок, шило, шлифмашинка	Перекос соединения, прогар металла

После обработки нанесите термостойкий антикоррозионный состав на нестыковочные зоны (кромки срезов, сварные швы). Избегайте попадания средства на рабочие поверхности фланцев – это нарушит герметичность. Качественная зачистка обеспечивает плотный контакт деталей и предотвращает подтравливание выхлопных газов в процессе эксплуатации.

Разметка разветвителя на основе геометрии днища

Определите центральную ось выхлопной системы под днищем автомобиля, используя контрольные точки креплений штатных глушителей или кронштейнов. Зафиксируйте положение основного выпускного коллектора относительно лонжеронов или поперечин рамы, чтобы исключить смещение при монтаже.

С помощью гибкого макета из проволоки или картона повторите контур днища в зоне будущей установки разветвителя. Учитывайте минимальные зазоры 15–20 мм до термочувствительных элементов (топливные магистрали, бак) и подвижных деталей (подвеска, рулевые тяги).

Последовательность разметки

Базовая линия: Нанесите мелом осевую линию вдоль трансмиссии, используя отвес от двигателя до точки выхода штатной трубы.
Точки крепления: Отметьте позиции будущих хомутов возле поперечных усилителей кузова – не ближе 10 см к сварным швам.
Углы изгиба: Определите места сгибов труб по шаблону, учитывая:
- Параллельность полу для симметричных ветвей
- Уклон 3–5° для конденсатоотвода
- Радиусы поворотов ≥1.5 диаметра трубы

Параметр	Значение	Инструмент контроля
Расстояние до кузова	≥35 мм	Щуп
Совпадение осей патрубков	±2°	Лазерный нивелир
Длина ветвей	Погрешность ≤3 мм	Рулетка

Важно: При разметке поддомкратьте автомобиль с имитацией рабочей высоты дорожного просвета. Проверьте отсутствие пересечений с элементами подвески при полном ходе амортизаторов.

Технология точной резки труб плазморезом

Ключевым этапом при создании раздвоенного выхлопа является идеально точный раскрой труб, обеспечивающий герметичность соединений и эстетику. Плазменная резка оптимальна для этой задачи благодаря минимальной зоне термического воздействия и высокой скорости обработки металла.

Подготовка начинается с тщательной разметки трубы: углы реза, точки сопряжения и линия разделения потока отмечаются несмываемым маркером или керном. Труба жестко фиксируется в поворотном устройстве или на верстаке для исключения вибраций. Обязательна зачистка поверхности от ржавчины и окалины в зоне реза – это стабилизирует дугу и повышает качество кромки.

Этапы резки и контроль качества

Калибровка оборудования: Установите силу тока плазмотрона в соответствии с толщиной стенки трубы (обычно 30-60А для 1.5-4мм). Избыточный ток провоцирует наплывы, недостаточный – рваные края.
Позиционирование резака: Держите горелку строго перпендикулярно поверхности трубы. При криволинейных резах используйте шаблон или направляющую шину для сохранения геометрии.
Скорость ведения: Оптимальная – 300-500 мм/мин. Медленное движение вызывает подплавление кромок, быстрое – образование борозд и неполный рез.
Охлаждение: После резки дайте трубе остыть естественным путем. Принудительное охлаждение водой может вызвать деформации.

Параметр	Ошибка	Последствие
Угол наклона горелки >5°	Скос кромки	Негерметичность сварного шва
Завышенный зазор (>3мм)	Блуждание дуги	Неровный рез, оплавление кромок
Заниженное давление воздуха	Неполное удаление расплава	Наличие грата, заусенцев

После резки обязателен визуальный контроль: кромки должны быть без синевы (признак перегрева) и окалины. Допустимая погрешность угла – ±0.5°. Для сложных сопряжений используйте шаблон из картона, повторяющий контур штатного глушителя.

Финишная обработка включает зачистку кромок лепестковым кругом (зерно P80-P120) для удаления окисного слоя и микронеровностей. Это критично для качества последующей сварки – чистая поверхность обеспечивает монолитность соединения и устойчивость к вибрациям.

Фиксация Y-коллектора прихватками перед сваркой

Перед началом сварки Y-коллектор необходимо жёстко закрепить на штатных посадочных местах выхлопной системы. Используйте струбцины или специальные фиксаторы, обеспечивая плотный контакт всех стыкуемых поверхностей без зазоров. Контролируйте соосность труб и положение фланцев относительно двигателя.

Очистите зоны соединения от ржавчины, масляных пятен и окалины металлической щёткой. Убедитесь в правильности угла разветвления коллектора и отсутствии напряжения в конструкции. Прогрейте участки будущих прихваток горелкой для устранения конденсата при работе с нержавеющей сталью.

Технология выполнения прихваток

Расположите минимум 3 прихватки (Ø 3-4 мм) на каждом соединении:
- Первая точка – в верхнем секторе стыка
- Вторая – противоположно первой
- Третья – перпендикулярно первым двум
Начинайте сварку с центрального узла коллектора, двигаясь к краям
Выдерживайте интервалы между прихватками для предотвращения перегрева

После нанесения всех прихваток обязательно проверьте геометрию конструкции рулеткой и угломером. Удалите струбцины и произведите пробную установку коллектора на автомобиль. При отклонениях более 2 мм аккуратно срежьте прихватки и повторите позиционирование.

Материал	Толщина металла (мм)	Диаметр прихватки (мм)	Ток (А)
Чёрная сталь	1.5-2.0	3	65-80
Нержавеющая сталь	1.8-2.5	4	75-95
Алюминий	2.0-3.0	4-5	90-110

Избегайте длинных прихваток (более 5 мм) – они провоцируют коробление металла. При работе с тонкостенными трубами используйте импульсный режим сварочного аппарата. После контроля геометрии приступайте к непрерывной проварке швов, начиная от прихваток с перехлёстом 10-15 мм.

Контроль соосности выходных патрубков после установки

Точная соосность выходных патрубков критична для эстетики и предотвращения вибраций. Несовпадение по осям создает механические напряжения в системе, ускоряет износ подвесов и повышает шумность выхлопа. Визуальная оценка на эстакаде или подъемнике обязательна сразу после монтажа.

Используйте лазерный нивелир или строительный шнур для объективной проверки параллельности труб относительно продольной оси автомобиля и друг друга. Допустимое отклонение не должно превышать 1-2 мм на длине 1 метр. Особое внимание уделите стыку сварных секций и точкам крепления кронштейнов.

Порядок действий при обнаружении перекоса

Ослабьте крепежные хомуты на соединительных муфтах и кронштейнах подвесов.
Скорректируйте положение труб руками, используя монтировку для минимальных смещений.
Проведите контрольную фиксацию в трех точках: возле резонатора, центральной части и концов патрубков.
Проверьте зазоры между трубой и элементами кузова/шасси (мин. 15 мм при максимальной нагрузке подвески).

Обязательно выполните тестовую поездку с последующим повторным контролем. Нагрев системы может выявить скрытые смещения из-за теплового расширения. Если перекос сохраняется, потребуется демонтаж проблемного участка для пересборки.

Тип дефекта	Последствия	Способ устранения
Вертикальное смещение	Контакт с кузовом	Регулировка подвесов
Горизонтальный разворот	Перекос наконечников	Поворот муфт/фланцев
Осевое несовпадение	Течь газов	Подрезка/замена секции

Важно: При использовании гибких гофр избегайте их растяжения или сжатия – это нарушает баланс системы. Все регулировки проводите на холодной выхлопной системе во избежание ожогов.

Аргонная сварка стыков: технологические требования

Качество сварного соединения при создании раздвоенного выхлопа напрямую определяет герметичность системы, долговечность и отсутствие подгаров. Аргонодуговая сварка (TIG) является предпочтительным методом для соединения нержавеющих сталей и титановых сплавов, используемых в выхлопных системах, благодаря точному контролю тепловложения и исключению окисления шва.

Основное требование – безупречная подготовка кромок. Стыкуемые поверхности труб, фланцев или патрубков коллектора должны быть тщательно зачищены от грязи, масла, ржавчины и окислов с помощью щетки из нержавеющей стали или шлифовальной машины. Любые загрязнения приведут к дефектам шва (пористости, включениям) и снижению коррозионной стойкости.

Ключевые аспекты технологии

Защитная среда: Подача аргона должна начинаться за 1-2 секунды до зажигания дуги и продолжаться 5-10 секунд после ее гашения. Расход газа через горелку и (обязательно!) поддув с обратной стороны стыка (используя газовую линзу или подводящий шланг в трубу) обеспечивает полное вытеснение воздуха из зоны сварки.

Параметры сварки:

Сила тока: Подбирается исходя из толщины металла (обычно 1.0-2.0 мм для выхлопных систем). Типичный диапазон: 40-90 А.
Вольфрамовый электрод: Заточка на конус (угол 30-60°) с притуплением на конце 0.2-0.5 мм. Материал – WL-15/EWTh-2 (торированный) для стали, WC-20 (церированный) для титана.
Присадочная проволока: Должна точно соответствовать основному металлу по составу (например, ER308L для аустенитной нержавейки 304, ERTi-2 для титана Gr2). Диаметр 1.0-1.6 мм.
Скорость сварки: Постоянная, обеспечивающая формирование равномерного валика без подрезов или наплывов.

Техника выполнения:

Тщательная фиксация стыкуемых деталей в сборочном приспособлении для исключения смещений ("ведения") от нагрева.
Ведение горелки короткой дугой (1-3 мм) под углом 70-80° к поверхности. Подача присадочной проволоки в переднюю кромку сварочной ванны плавными каплеобразующими движениями.
Формирование шва "в один проход" при толщине до 2 мм. Для более толстых стенок (коллектор) – многопроходная сварка с зачисткой каждого слоя.
Контроль провара: Обратная сторона шва должна иметь равномерное проплавление (корень шва) без прожогов или непроваров.

Контроль качества: Визуальный осмотр шва на отсутствие трещин, пор, подрезов, неравномерного провара. Обязательная проверка герметичности готовой системы (например, мыльным раствором под давлением).

Материал	Полярность тока	Особенности защиты	Критичные дефекты
Нержавеющая сталь (AISI 304/409)	Постоянный (DCEN)	Аргон высокой чистоты (99.98%), поддув корня шва	Карбидные выделения (снижение коррозионной стойкости), пористость
Титан (Gr1/Gr2)	Постоянный (DCEN)	Аргон 99.995%, газовые линзы, герметичные камеры/завесы	Окисление шва (хрупкость), водородное охрупчивание

Установка виброкомпенсаторов для гашения колебаний

Виброкомпенсаторы (гибкие элементы) монтируются между секциями выхлопной системы для предотвращения передачи вибраций двигателя на глушитель и кузов. Они представляют собой металлические гофрированные трубки или сильфоны, заключённые в проволочную оплётку, способные компенсировать смещения до 15–25 мм по осям. Критически важно устанавливать их строго в разрывах между жёстко закреплёнными участками трубопровода.

Монтаж осуществляется путём вваривания компенсатора в разрез трубы с обязательным соблюдением соосности. Смещение осей более 3° провоцирует преждевременный извар гофры. Для систем с раздвоенным выхлопом компенсаторы интегрируются в оба контура синхронно, обычно после коллекторов и перед резонаторами, чтобы гасить импульсы от неравномерной работы цилиндров.

Технология монтажа и расчёт параметров

Длина компенсатора подбирается исходя из температуры выхлопных газов и расчётного теплового расширения труб. Минимальная длина определяется формулой: L_min = K × ΔT × D, где K=0.012 (коэффициент линейного расширения стали), ΔT – перепад температур (°C), D – длина жёсткого участка (м). Для стандартных систем 2–2.5" оптимальны компенсаторы длиной 100–150 мм.

Этапы установки:
1. Зафиксировать выхлопную систему на штатных подвесах без напряжения
2. Вырезать участки труб длиной на 10 мм меньше компенсатора
3. Зачистить торцы труб от окалины на глубину сварного шва
4. Совместить компенсатор с трубами без перекоса (зазор 1.5–2 мм)
5. Прихватить сваркой в 4 точках под 90°
6. Проварить непрерывным швом TIG-сваркой

Диаметр трубы (мм)	Минимальная длина гофры (мм)	Допустимое осевое сжатие (%)
50	80	35
60	100	30
70+	120	25

Важно: после сварки запрещено охлаждать швы водой – это вызывает растрескивание металла. Естественное остывание обязательно. Эксплуатация разрешается только после полного удаления окалины и обработки сварных швов термостойкой краской (до 650°C).

Регулировка положения диффузоров относительно бампера

После установки двойной выхлопной системы критически важно точно выровнять положение диффузоров относительно прорезей в бампере. Неправильная регулировка создаст визуальный дисбаланс, повысит риск вибраций и термических повреждений пластика от горячих газов. Точное позиционирование обеспечивает не только эстетику, но и предотвращает дребезжание металлических элементов при движении по неровностям.

Для корректировки ослабьте хомуты крепления концевых патрубков к основной трассе, сохраняя начальную затяжку достаточной для удержания веса. Подготовьте набор прокладок разной толщины (1-5 мм) из термостойкой резины или металлические шайбы – они понадобятся для юстировки зазоров. Контролируйте три ключевых параметра: расстояние до края бампера, симметрию относительно оси автомобиля и параллельность линии диффузора плоскости бампера.

Пошаговая процедура юстировки

Установите автомобиль на смотровую яму/подъемник, обеспечив свободный доступ к выхлопной системе
Ослабьте соединения на обоих магистралях после разветвителя, используя торцевые ключи
Приложите металлическую линейку поперек бампера, измеряя выступ диффузоров:
- Оптимальный свес – 10-25 мм за линию бампера
- Допустимое отклонение по длине между сторонами – до 3 мм
Добейтесь равномерного зазора 8-15 мм между кромкой диффузора и краем прорези бампера со всех сторон
Фиксируйте положение, подкладывая термостойкие прокладки в местах контакта кронштейнов с кузовом

Параметр	Рекомендуемое значение	Критическое отклонение
Зазор до пластика бампера	≥35 мм	≤20 мм
Перекос по вертикали	0°	>3°
Разница высот левый/правый	≤2 мм	≥5 мм

После предварительной фиксации запустите двигатель и прогрейте систему до рабочей температуры – тепловое расширение может сдвинуть элементы на 2-4 мм. Проведите окончательную подтяжку хомутов с моментом 40-50 Н∙м, используя динамометрический ключ. Обязательно проверьте отсутствие контакта с кузовными элементами при раскачивании системы рукой с усилием 10-15 кгс.

Герметизация системы: проверка соединений мыльным раствором

После монтажа всех компонентов раздвоенной системы критически важно проверить герметичность соединений. Неплотности приводят к потере мощности, повышенному шуму, проникновению выхлопных газов в салон и нарушению работы двигателя.

Мыльный раствор – самый доступный и наглядный метод локализации утечек. Для его приготовления смешайте воду с любым жидким мылом, шампунем или средством для мытья посуды до образования устойчивой пены. Концентрация не критична – достаточно явного мыльного оттенка.

Порядок проверки

Выполняйте действия при холодном и заведенном двигателе:

Тщательно нанесите кистью или губкой мыльный раствор на все проверяемые зоны:
- Фланцевые стыки труб
- Места соединения коллектора с приемной трубой
- Уплотнения резонаторов и глушителей
- Зоны крепления хомутов
Попросите помощника кратковременно повысить обороты двигателя (до 2000-3000 об/мин).
Внимательно осмотрите обработанные участки. При наличии неплотностей:
- Появятся надувающиеся мыльные пузыри
- Будет заметно активное пенообразование
- Раствор может втягиваться в щель или выдуваться из нее

Обнаруженные проблемы устраняйте незамедлительно:

Тип дефекта	Действия
Слабая затяжка болтов/гаек	Дотяните крепеж динамометрическим ключом с соблюдением момента
Деформация фланца	Снимите узел, выровняйте фланец или замените
Износ прокладки	Замените прокладку на новую (обязательно совпадение по форме и отверстиям)
Неровность прилегания	Проверьте соосность труб, при необходимости ослабьте хомуты и перецентрируйте

Повторяйте проверку после каждого этапа устранения дефектов. Помните: даже небольшая утечка на холостых оборотах усилится под нагрузкой. Качественная герметизация – залог корректной работы системы и безопасности водителя.

Список источников

При подготовке материалов о модификации выхлопной системы автомобиля критически важно опираться на проверенные технические ресурсы. Ниже перечислены категории источников, содержащих практические руководства, инженерные нормативы и экспертные рекомендации.

Указанные материалы обеспечивают комплексный подход к изучению темы, охватывая как теоретические основы газодинамики, так и нюансы установки нештатных конструкций. Особое внимание следует уделить аспектам безопасности и юридическим ограничениям.

Профильные автомобильные форумы (Drive2.ru, Drom.ru, специализированные ветки на Reddit) – обсуждения реального опыта пользователей с фотоматериалами и анализом ошибок.
Техническая литература по тюнингу ДВС – учебники издательств "За рулём" и SAE International, разделы о влиянии резонансной частоты на продувку цилиндров.
Видеоинструкции от сертифицированных СТО – каналы Mighty Car Mods, Engineering Explained с тестами на диностенде.
ГОСТ Р 41.59-2017 – нормативы по уровню шума и содержанию вредных веществ для внесения изменений в конструкцию ТС.
Патентная база USPTO – описания запатентованных систем раздельного выпуска (например, US 20180156121A1).
Методические пособия вузов (МАДИ, МГТУ им. Баумана) – расчеты сечения трубопроводов и коэффициентов противодавления.
Каталоги производителей глушителей – технические бюллетени Akrapovič, Remus, MagnaFlow по сварке и компоновке.