Точное восстановление распредвалов в нашем автосервисе

Статья обновлена: 04.08.2025

Исправный распределительный вал – критически важный компонент двигателя, отвечающий за своевременное открытие и закрытие клапанов.

Любые дефекты: износ кулачков, царапины, биение или искривления – приводят к падению мощности, перерасходу топлива и преждевременному выходу из строя ГРМ.

Оптимальным решением при повреждении является профессиональное восстановление, которое возвращает детали рабочие характеристики с гарантией надежности.

Оценка состояния шеек вала и коренных посадочных мест

Проведение визуального осмотра выявляет внешние дефекты: глубокие царапины, задиры, риски, сколы и признаки усталости металла на шейках и постелях. Обязательно проверяется наличие трещин с помощью магнитопорошкового контроля или капиллярного метода для исключения скрытых повреждений компрессионных и масляных каналов.

Измерение геометрических параметров выполняется микрометрами и нутромерами с точностью 0.001 мм. Диагностика включает замер овальности (разность диаметров в одном сечении), конусности (разность диаметров по длине шейки) и фактических диаметров относительно номинальных значений. Определяется биение шеек при вращении вала в центрах.

Ключевые критерии оценки

Параметр	Инструмент	Допустимые отклонения
Диаметр шеек	Микрометр/Штангенциркуль	±0.005 мм от спецификации
Овальность	Микрометр в 2-х плоскостях	≤0.008 мм (новая деталь)
Конусность	Микрометр на краях шеек	≤0.005 мм на 10 мм длины
Радиальный зазор	Калиброванные щупы	0.025-0.080 мм (зависит от модели)

Соосность коренных постелей: проверка линейкой-щупом через перевернутый блок цилиндров.
Качество галтелей: оценка переходных радиусов на предмет концентраторов напряжений.
Твердость поверхности: замер на приборе Роквелла (55-63 HRC для закаленных валов).

Выявление деформации оси вала на специализированных стендах

Геометрические отклонения распределительного вала диагностируются с помощью прецизионных стендов с индикаторными стойками. Деталь фиксируется в центрах установочной плиты, исключая влияние собственного веса на изгиб. Индикатор часового типа последовательно перемещается по контрольным точкам шейкам при проворачивании вала. Максимальный перепад показаний между смежными точками указывает на участок деформации.

Допустимый прогиб оси не превышает 0,01–0,03 мм в зависимости от модели двигателя. При выявлении отклонений свыше нормы вал направляют на правку или утилизацию. Критически важны измерения опорных шеек под подшипники – их искривление вызывает масляное голодание и ускоренный износ ГРМ.

Ключевые этапы контроля:

Дефектация посадочных поверхностей на предмет задиров перед установкой
Калибровка измерительных приборов с точностью до 1 микрона
Фиксация показаний в трех плоскостях (радиальная, осевая, торцевая)
Сравнение данных с эталонными значениями производителя

Важно: измерения проводятся при температуре 20±2°C для исключения теплового расширения. Использование контактных датчиков вместо лазерных обеспечивает достоверность при наличии масляной пленки на металле.

Подбор метода восстановления: шлифовка или наплавка

Выбор между шлифовкой и наплавкой зависит от степени износа кулачков и шеек распредвала. Технология шлифования применяется при минимальных повреждениях (риски, неглубокие задиры) и позволяет сохранить упрочнённый слой поверхности. Критический предел для шлифовки – уменьшение диаметра шеек не более чем на 0,2–0,5 мм от номинала, иначе возможна потеря прочности конструкции.

Наплавка незаменима при глубоких выработках, сколах или критическом уменьшении геометрических параметров. Метод позволяет восстановить исходные размеры путём нанесения металла (аргонодуговая, лазерная или электродуговая наплавка) с последующей механической обработкой. Однако требует тщательного контроля температуры для предотвращения коробления, а термовлияние может снизить твёрдость основы на 2–3 HRC, что компенсируется поверхностной закалкой.

Факторы выбора метода:

Износ: Шлифовка – до 0,5 мм, наплавка – свыше 0,5 мм
Состояние слоя: Цементованные валы предпочтительно шлифовать, азотированные – замена или цикл наплавка+азотирование
Экономика: Шлифовка дешевле на 25–40%, но при глубоких дефектах наплавка удлиняет ресурс на 80%

Параметр	Шлифовка	Наплавка
Толщина снимаемого слоя	0,05–0,3 мм	1–3 мм (с последующей обточкой)
Соответствие для материала	Легированные стали, чугун	Все сплавы (кроме алюминиевых)
Твёрдость после обработки	Без изменений (HRC 50–60)	Требует закалки (минимальная зона отпуска)

Шлифовка кулачков под ремонтные размеры: технологические нюансы

Главная задача шлифовки кулачков распредвала – восстановить геометрию рабочих поверхностей и обеспечить требуемую шероховатость после износа. Процесс требует точного контроля радиуса профиля кулачка и ориентации фаски у основания. Несоблюдение заводских параметров профиля приведёт к ускоренному износу коромысел, нарушению фаз газораспределения и потере мощности.

Для работы используются специализированные координатные шлифовальные станки с ЧПУ или копировальные установки. Станок должен обеспечивать синхронное вращение вала и перемещение шлифовального круга по сложной траектории, соответствующей оригинальному профилю кулачка. Обязательна последующая полировка для достижения шероховатости Ra ≤ 0,16–0,32 мкм.

Ключевые аспекты процесса

Выбор ремонтного размера: Определяется по степени износа (обычно 0,2–0,5 мм в диаметральном выражении) с учётом толщины упрочняющего слоя.
Подготовка поверхности: Обезжиривание и дефектация вала магнитопорошковым методом для исключения трещин.
Базирование вала: Жёсткая фиксация в центрах или патронах для минимизации биения (макс. 0,01 мм).
Система охлаждения:

Объем подачи СОЖ: ≥ 40 л/мин
Температура: 18–22°C

Параметры круга:

Материал	Зернистость	Твёрдость
Электрокорунд (белый)	25–40	СМ1–СМ2
Эльбор	40–60	СМ2

Валидация качества: Проверка профиля шаблоном или 3D-сканером, замер твёрдости (52–62 HRC), визуальный контроль на отсутствие прижогов.

Важно: Коленвал и распредвал должны проходить шлифовку в одной мастерской для сохранения синхронизации углов установки.

Нанесение антифрикционного покрытия на рабочие поверхности

Процесс начинается с тщательной подготовки поверхностей: кулачки и опорные шейки распредвала зачищаются пескоструйной обработкой или химическим травлением для создания необходимой шероховатости. Это обеспечивает оптимальную адгезию антифрикционного материала к металлической основе и удаляет все микроскопические загрязнения.

Специализированное покрытие на основе дисульфида молибдена, полимеров или композитных материалов наносится методом плазменного напыления в вакуумной камере. Толщина слоя контролируется с точностью до микрон – обычно 10-25 мкм – чтобы сохранить геометрические параметры кулачков без нарушения фаз газораспределения.

Технологические этапы и свойства покрытия

Виды составов: Самосмазывающиеся материалы с графитовыми добавками или керамико-металлические матрицы, снижающие коэффициент трения на 40-60%
Контроль качества: Каждый вал проходит проверку на твердость методом Роквелла (65-75 HRC) и тест на адгезию (ISO 4624)
Эксплуатационные преимущества:
- Сокращение приработки новой системы ГРМ в 3 раза
- Повышение износостойкости при экстремальных температурах (до +300°C)
- Компенсация микродефектов после шлифовки

Наплавка изношенных участков с последующей механической обработкой

Наплавка является ключевой операцией для восстановления геометрии и эксплуатационных характеристик изношенных распредвалов. Метод позволяет наносить новый слой металла на поврежденные участки (кулачки, шейки, лыски) посредством электродуговой, плазменной или лазерной сварки. Используются специализированные порошковые или сплошные проволоки, химический состав которых соответствует основе вала и обеспечивает требуемую твердость и износостойкость.

Процесс требует точного контроля параметров (сила тока, скорость подачи присадочного материала, температура предварительного/сопутствующего подогрева) для предотвращения деформаций и трещинообразования. После наплавки обязательна термообработка для снятия внутренних напряжений и достижения оптимальной структуры металла.

Механическая обработка после наплавки

Обтачивание: Восстановление базовых диаметров шеек и профилей кулачков на токарных станках с ЧПУ с применением алмазных или CBN-резцов
Шлифовка: Чистовая обработка шеек до требуемых допусков и класса шероховатости (Ra 0.16-0.32 мкм) на круглошлифовальных станках
Финальная доводка: Полирование поверхностей абразивными пастами или лентами для минимизации микронеровностей
Контроль геометрии: Проверка биения вала, прямоугольности опорных торцов и размеров с использованием координатно-измерительных машин или специализированных стендов

Критерии качества восстановления:

Равномерная твердость наплавленного слоя (в пределах HRC 52-60)
Отсутствие пор, включений и непроваров в межслойной зоне
Точное соответствие заводским параметрам формы и расположения кулачков
Исключение термических деформаций кривошипной части вала

Шлифовка коренных и опорных шеек с точностью до микрона

Ключевым этапом восстановления геометрии распредвала является высокоточная шлифовка коренных и опорных шеек. Данная операция требует специализированного кругошлифовального оборудования с ЧПУ или универсальных станков, оснащенных прецизионными системами позиционирования и измерения. Точность обработки до микронных значений является обязательным условием для обеспечения необходимых зазоров в подшипниках, равномерности вращения вала, стабильной подачи масла и минимальных потерь на трение.

Процесс включает несколько стадий: дефектация и контроль биения; установка вала в центрах или специальных люнетах с выверкой; черновое шлифование для устранения выработки и восстановления базовой геометрии; чистовое шлифование с многократным контролем размеров микрометрами и индикаторами часового типа до достижения заданных номиналов и микронных допусков; финишное полирование или хонингование поверхности для снижения шероховатости Ra до значений ниже 0.1 мкм, что критично для долговечности вкладышей.

Контроль параметров: Измерения диаметров, овальности, конусности, радиального биения производятся после каждой стадии обработки.
Соблюдение допусков: Рабочие зазоры между шейками и вкладышами строго нормируются производителем двигателя, обычно в диапазоне 0.02-0.07 мм. Соблюдение этих допусков при шлифовке – запас прочности узла ГРМ.
Квалификация персонала: Требует глубокого понимания процессов резания, свойств материалов (сталь/чугун, твердость), практических навыков настройки станка и применения измерительного инструмента.

Достижение микронной точности при шлифовке обеспечивает:

Равномерное распределение нагрузки по длине каждой опоры.
Оптимальный режим смазки без масляного голодания или гидродинамического клина.
Минимальные вибрации и шум при работе газораспределительного механизма.
Значительное увеличение ресурса как восстановленного распредвала, так и сопряженных деталей (вкладышей, головки блока).

Параметр шеек	Отклонение (макс.)	Последствие нарушения
Диаметр	± 0.005 мм	Неконтролируемый зазор, масляное голодание, ускоренный износ
Овальность	0.003 мм	Локальные перегревы, задиры, повышенный шум
Конусность	0.005 мм (на длине)	Неравномерный износ вкладышей, снижение давления масла
Радиальное биение	0.01 мм (суммарное)	Дисбаланс, вибрации, повышенная нагрузка на подшипники

Строжайший контроль на каждом этапе, использование калиброванных эталонов и сертифицированного мерительного инструмента гарантирует соответствие восстановленных валов требованиям оригинальных технических условий, обеспечивая надежную и долговечную работу двигателя.

Восстановление посадочных мест под шестерни и маслосъемные сальники

Посадочные зоны распредвала под шестерни ГРМ и маслосъемные сальники подвержены механическому износу, фреттингу и образованию задиров, что нарушает геометрию и герметичность соединений. Несоосность или увеличение зазоров провоцируют утечки масла, биение элементов привода и ускоренное разрушение сопрягаемых деталей.

Некорректное восстановление вызывает перекосы приводов, нарушение фаз газораспределения и масляное голодание двигателя. Профессиональные технологии исключают подобные риски за счет соблюдения допусков до 0,01 мм и восстановления исходной твердости поверхностей.

Технологии и этапы работ

Способы реставрации: Наибольшей эффективностью обладают две методики в зависимости от степени износа:

Высокоточное шлифование под ремонтный размер с последующим хонингованием – применяется при локальных повреждениях (до 0,3 мм).
Холодное напыление с последующей механической обработкой – для критического износа (0,5–1,2 мм), восстанавливает исходный диаметр с адгезией слоя до 350 HV.

Обязательные этапы процесса:

Дефектовка цапф и измерение биения
Микропескоструйная очистка зон ремонта
Нанесение покрытия/шлифовка с охлаждением
Доводка поверхности алмазным хонингованием
Контроль твердости и шероховатости (Ra ≤ 0,16 мкм)

Параметр	Шлифование	Напыление
Ремонтный запас	до 0,3 мм	до 1,2 мм
Шероховатость	Ra 0,16–0,2	Ra 0,12–0,16
Износостойкость	Исходный уровень	+25–40%

Комплексное восстановление гарантирует радиальное биение ≤ 0,015 мм и ресурс сальникового уплотнения до 120 000 км. Применение термостатных оправок исключает деформации вала на финишных операциях.

Проточка канавок для стопорных колец на токарном оборудовании

Выполнение канавок под стопорные кольца требует высокой точности позиционирования, так как от глубины и ширины проточки напрямую зависит надёжность фиксации распредвала. Специалист устанавливает заготовку в патрон токарного станка, выверяет биение, после чего подбирает резец с геометрией, соответствующей техническим требованиям к канавке. Обязательно учитывается термообработка вала: твёрдые сплавы обрабатывают резцами с пластинами из твердосплавных материалов или CBN.

Ключевой этап – контроль параметров канавки микрометром и профилометром. Ширина проточки должна соответствовать толщине стопорного кольца с допуском ±0,02 мм, а глубина обеспечивать выступание замка кольца на 1/3 его высоты. Рекомендуемая шероховатость поверхности Rа ≤ 1,6 мкм предотвращает износ контактных зон. Для соблюдения перпендикулярности торцов канавки к оси вала применяют поперечную подачу суппорта с жёстким закреплением резцедержки.

Распространённые ошибки:

Недостаточное удаление заусенцев после точения, приводящее к заклиниванию колец
Коническая форма канавки из-за неточной настройки угла резца
Превышение температуры в зоне резания, вызывающее отпуск термоупрочнённого слоя

Контрольные параметры:

Параметр	Допустимое отклонение
Ширина канавки	±0,02 мм
Глубина канавки	±0,03 мм
Радиальное биение	≤ 0,01 мм

Удаление задиров и микротрещин методом полировки

После тщательной мойки и дефектовки распредвала, механики приступают к устранению механических повреждений кулачков и опорных шеек. Задиры и микротрещины глубиной до 0,02 мм последовательно убираются абразивной обработкой. Используется двухэтапный подход: грубая шлифовка устраняет основные неровности, а финишная полировка восстанавливает зеркальную гладкость поверхности специальными мелкозернистыми пастами.

Критически важно выдержать геометрию детали при обработке. Станок с ЧПУ обеспечивает равномерное снятие металла с точностью до микронов, сохраняя фаски и радиусы закруглений. По завершении проводится ультразвуковая очистка от абразивных остатков и контроль профиля кулачков микрометрическими инструментами.

Ключевые технологии:

Алмазное шлифование – для снятия минимального слоя металла без перегрева
Вибрационная полировка – удаление микроскопических заусенцев
Проверка твёрдости металла после обработки, исключающая отпуск стали

Контрольные параметры:

Глубина дефектов	До 0,02 мм
Чистота поверхности	Ra 0,1-0,2 мкм
Допуск по овальности	< 0,005 мм

Соблюдение данных стандартов гарантирует восстановление рабочих характеристик распредвала: плавность хода, стабильное давление масла и отсутствие ускоренного износа сопрягаемых деталей.

Контроль геометрии восстановленного вала в нескольких плоскостях

Точность геометрии распредвала после восстановления критична для корректной работы газораспределительного механизма. Основные проверяемые параметры включают соосность опорных шеек, параллельность кулачков относительно оси вращения, радиальное и торцевое биение. Контроль осуществляется на специализированном стенде с использованием высокоточных индикаторных приборов, обеспечивающих замеры с допуском до 0.01 мм.

Вал фиксируется в центрах или призмах, после чего последовательно анализируются отклонения по трём плоскостям: радиальной (непосредственно биение шеек), вертикальной (искривление оси) и тангенциальной (угловое смещение кулачков). Для исключения динамических погрешностей вращение проводится вручную с равномерной скоростью, а показания снимаются минимум в трёх точках на каждую опору.

Ключевые этапы контроля

Соосность шеек: Измерение радиального биения центральных опорных шеек.
Параллельность кулачков: Проверка углового отклонения рабочих поверхностей от основной оси.
Эллипсность и конусность: Выявление деформаций по форме и диаметру шеек.
Угловое положение: Контроль фазового соответствия кулачков относительно шпоночного паза.

Параметр	Допустимое отклонение (мм)	Инструмент
Биение шеек	0,02–0,03	Индикатор часового типа
Эллипсность	≤ 0,01	Микрометр
Фазовый угол	±30 угл. мин	Оптический делитель

Несоответствие любого параметра технологическим нормам требует повторной рихтовки или перешлифовки детали. Результаты заносятся в протокол проверки с указанием замеров и применённых компенсационных мер.

Динамическая балансировка распредвала после ремонта

Динамическая балансировка выполняется на специальных стендах после завершения всех реставрационных работ - шлифовки шеек, восстановления кулачков или замены втулок. Этот этап критичен для устранения дисбаланса, возникающего вследствие замены изношенных компонентов или локального ремонта металла методом наплавки.

Оборудование с компьютерным управлением вращает вал с эксплуатационными оборотами, фиксируя вибрации в нескольких плоскостях. Система автоматически рассчитывает места и массу корректирующих грузов либо (в случаях недопустимого дисбаланса) указывает на необходимость доработки геометрии.

Последовательность процедуры

Жесткая фиксация вала в конусных захватах стенда через технологические заглушки
Проверка биений базовых посадочных поверхностей
Раскручивание до 500-3000 об/мин с динамическим сканированием
Автоматическое определение углов и интенсивности дисбаланса

Методы коррекции: Снятие металла фрезерованием с противовесов (предпочтительно) или установка балансировочных шайб через технологические отверстия. Категорически исключается сверление шеек или рабочих поверхностей кулачков!

Параметр контроля	Допустимое значение
Остаточный дисбаланс	≤ 10 г·мм
Биение опорных шеек	≤ 0,03 мм

Финишная проверка включает контроль осевого люфта и повторное тестирование на резонансных режимах. Недобранный дисбаланс провоцирует ускоренный износ подшипников, вибрации ГРМ и кавитацию масляного насоса.

Термообработка поверхностей для восстановления твердости слоя

Термическая обработка является критической стадией реставрации распредвалов, когда необходимо восстановить эксплуатационную твердость изношенных поверхностей кулачков и шеек. Без правильного упрочнения восстановленные участки не выдержат ударных нагрузок и абразивного износа, приводя к повторному выходу детали из строя.

Локальный нагрев поверхности осуществляется с контролируемой скоростью до температур закалки, превышающих критическую точку аустенитизации стали (750-900°C). Применяются специализированные индукционные установки ТВЧ или лазерные комплексы, обеспечивающие малую зону термического влияния и предотвращающие деформацию вала.

Методы упрочнения поверхностного слоя

Особенности:

Индукционная закалка (ТВЧ): Электромагнитная индукция создаёт вихревые токи, разогревающие поверхность за 2-4 секунды с глубиной закалённого слоя 1.5-3 мм
Лазерная закалка: Фокусированное излучение точечно нагревает металл до 1100-1500°C с последующим самоотпуском. Глубина упрочнения: 0.5-1.2 мм
Диффузионное насыщение: Химико-термическая обработка с науглероживанием или азотированием в печах для создания износостойкого слоя толщиной до 0.8 мм

Контролируемые параметры	Нормативные значения	Последствия отклонений
Температура нагрева	850±10°C для сталей 40Х	Пережог или неполная закалка
Скорость охлаждения	150-200°C/сек с индуктором	Трещины при переохлаждении
Твердость после закалки	HRC 52-58	Ускоренный износ при недостаточности

После всех видоизменений структуры выполняется низкотемпературный отпуск (180-200°C) для снятия внутренних напряжений. Обязателен контроль твёрдости твердомером Роквелла по рабочей поверхности каждого кулачка с фиксацией результатов в техкарте.

Ультразвуковая диагностика на предмет скрытых дефектов

Ультразвуковая диагностика применяется для обнаружения внутренних повреждений распредвала, невидимых при визуальном осмотре. Специальный прибор генерирует высокочастотные звуковые волны, которые проникают в металл и отражаются от дефектов. Анализируя отражённый сигнал, специалисты выявляют микротрещины, полости, зоны усталости металла и внутренние напряжения.

Процедура позволяет исключить использование деталей с критическими скрытыми дефектами, предотвращая преждевременный выход распредвала из строя после восстановления. Для точной локализации проблемных зон используется следующая классификация дефектов:

Микротрещины в шейках или кулачках
Раковины и непровары в наплавленном слое металла
Зоны структурных изменений металла (отпуск, перегрев)
Внутренние расслоения на границе ремонтного покрытия

Сборка вала с новыми толкателями и клапанными пружинами

Установку новых толкателей осуществляют строго на посадочные места распредвала после финальной промывки каждой детали в чистом моторном масле или специальной сборочной жидкости для предотвращения сухого запуска. Проверьте параллельность отверстий под толкатели через калиброванный щуп и убедитесь в отсутствии видимых повреждений или задиров на поверхности новых элементов перед монтажом.

Наденьте клапанные пружины на направляющие втулки, используя специальный запрессовывающий инструмент для равномерного сжатия и точной посадки тарелок в седла. Отрегулировав предварительную нагрузку пружин динамометрическим ключом согласно спецификации производителя двигателя, проведите пробное вращение вала вручную для контроля плавности хода толкателей и синхронного подъема групп клапанов без заеданий.

Фиксация штифтами: Заблокируйте распредвал стопорными болтами после установки фаз газораспределения по меткам шестерни ГРМ.
Тест на трение: Нанесите контрастную краску на кулачки и выполните 2–3 полных оборота для визуальной оценки равномерности контакта рабочих поверхностей.
Контрольный замер: Перепроверьте индикатором часового типа высоту подъема всех клапанов для гарантии соответствия допускам, указанным в технической карте.

Параметр	Допустимое отклонение
Радиальный люфт вала	≤ 0.03 мм
Усилие клапанной пружины	±5% от номинала

Финишное тестирование на герметичность системы смазки

После шлифовки шеек и установки новых маслосъемных колец распредвал помещают в испытательный стенд, моделирующий работу двигателя. Нагнетается масло под давлением, соответствующим штатным режимам эксплуатации (обычно 4-6 атм), чтобы выявить малейшие утечки через уплотнения и каналы. Необнаруженные дефекты приведут к падению давления в системе ГРМ, масляному голоданию и ускоренному износу подшипников.

Для контроля применяют визуальный осмотр с подсветкой и пневмотестеры с датчиками давления. Критерием успешного теста является стабильность давления в течение 15-20 минут без отклонений и отсутствие видимых капель масла на поверхностях. Особое внимание уделяют зоне заднего сальника и стыкам маслоподающих форсунок.

Этап 1: Калибровка давления масла на стенде
Этап 2: Фиксация распредвала в рабочем положении
Этап 3: Циклирование нагрузок (имитация холостого хода/максимальных оборотов)
Этап 4: Диагностика течеискателем при критическом давлении

Список источников

При подготовке статьи о профессиональном восстановлении распредвалов использовались авторитетные отраслевые материалы, обеспечивающие техническую достоверность информации. Особое внимание уделено актуальным методикам и практическим рекомендациям сервисных специалистов.

Источники охватывают ключевые аспекты: технологии обработки деталей, способы диагностики дефектов, требования к оборудованию и критерии качества результатов ремонта. Их перечень структурирован по категориям для удобства.

Специализированная техническая литература:
- Гаврилов К.В. Восстановление автомобильных двигателей: теория и практика. Издательство "Транспорт".
- Родионов Л.И. Технологии ремонта ГРМ. Учебное пособие для ССУЗов.
Производственные стандарты:
- ГОСТ Р 53664-2009 "Валы распределительные. Технические условия".
- СТО 45854216-004-2018 "Технологии восстановления деталей двигателей".
Отраслевые периодические издания:
- Журнал Автосервис: практика и инновации, №7-8, 2023 - раздел "Опыт ремонта ГРМ".
- Журнал Мир двигателей, спецвыпуск "Дефектация распредвалов", 2022.
Техническая документация производителей:
- Руководство по ремонту двигателей серии Z18XE (GM).
- Каталог оборудования BERCO для шлифовки валов.
Сервисные рекомендации:
- Методические указания Ассоциации авторемонтных предприятий "ПрофАвто".
- Технические бюллетени производителей упрочняющих покрытий.