Тормозная система Газели - проверка, обслуживание, ремонт

Статья обновлена: 18.08.2025

Исправная тормозная система Газели критична для безопасности водителя, пассажиров и других участников дорожного движения.

Регулярная диагностика и своевременное обслуживание узлов предотвращают аварии и снижают риск дорогостоящего ремонта.

Знание основных компонентов системы, признаков неисправностей и методов восстановления работоспособности позволяет владельцам поддерживать тормоза в оптимальном состоянии.

Осмотр тормозных колодок: методика и критерии износа

Осмотр колодок проводится на поднятом и надежно зафиксированном автомобиле со снятыми колесами. Последовательно проверяются передние и задние тормозные механизмы. Для доступа к задним колодкам может потребоваться демонтаж барабанов.

Визуально оценивается толщина фрикционных накладок на обеих сторонах каждого колеса. Минимально допустимая толщина без замены составляет 1,5 мм для дисковых тормозов и 2,0 мм для барабанных. Замер выполняется штангенциркулем через технологические отверстия в суппорте или после частичного разбора узла.

Ключевые критерии износа и дефектов

• Неравномерный износ (разница свыше 20% между колодками на одной оси) – свидетельствует о заклинивании поршней суппорта или направляющих.
• Масляные пятна или следы тормозной жидкости на накладках – требуют замены колодок и устранения причины загрязнения (течь сальников цилиндров).
• Трещины, отслоения фрикционного материала или его коробление от перегрева – недопустимы даже при достаточной толщине.
• Выработка до заклепок (металлический скрежет при торможении) – экстренный признак, требующий немедленной замены.

Обязательно контролируется состояние металлической основы колодок. Коррозия, деформация или глубокие риски от контакта с диском/барабаном являются основанием для утилизации детали. При установке новых колодок зачищаются посадочные площадки суппорта и барабана для исключения заеданий.

Параметр	Дисковые тормоза	Барабанные тормоза
Минимальная толщина накладки	1,5 мм	2,0 мм
Допустимая разность износа (на оси)	≤ 20%	≤ 20%
Критичные дефекты	Масляное загрязнение, трещины, задиры на металле	Отслоение накладки, коррозия несущей пластины

Проверка толщины тормозного диска

Минимально допустимая толщина тормозных дисков Газели указана производителем на поверхности детали (обычно в диапазоне 19–22 мм для передних и 16–19 мм для задних). Замер выполняется микрометром или штангенциркулем минимум в восьми точках по окружности рабочей поверхности.

Измерения проводятся после снятия колеса и визуального осмотра диска на отсутствие глубоких рисок, трещин и синего оттенка от перегрева. Перед замером очистите поверхность от грязи металлической щеткой, избегая абразивов.

Процедура замера и оценка износа

Инструменты: Микрометр (точность 0.01 мм), технические данные производителя (маркировка на диске или руководство по ТО).

Порядок действий:

1. Снимите колесо, ослабьте, но не удаляйте направляющие болты суппорта.
2. Проверьте диск на биение: закрепите индикаторную стойку, люфт не должен превышать 0.05 мм.
3. Выполните замеры в точках:
   • Внутренний и наружный края рабочей зоны
   • Четыре сектора по окружности (под углом 90°)
4. Сравните минимальный результат с допуском на диске.

Параметр	Передний диск	Задний диск
Номинальная толщина (новый)	22–24 мм	18–20 мм
Минимальный допустимый размер	19–20 мм	16–17 мм
Макс. разность толщины по окружности	≤ 0.015 мм	≤ 0.015 мм

Критерии замены: Превышение минимальной толщины, глубокие борозды (>1.5 мм), "эллипсность" (разница замеров >0.015 мм) или видимые термические повреждения. При неравномерном износе проверьте суппорт и направляющие.

Диагностика состояния тормозного барабана

Визуально осмотрите внешнюю и внутреннюю поверхности барабана на предмет глубоких задиров, трещин, сколов или следов перегрева (синеватые пятна). Проверьте целостность посадочных мест под шпильки колес и отсутствие деформаций корпуса. Убедитесь в отсутствии масляных подтеков или загрязнений фрикционной поверхности.

Измерьте внутренний диаметр барабана микрометром или штангенциркулем в нескольких плоскостях (минимум в четырех точках по окружности). Сравните максимальное значение с допустимым пределом, указанным в технической документации Газели. Зафиксируйте превышение диаметра или наличие овальности/конусности свыше 0,1 мм.

Ключевые параметры износа

• Максимально допустимый диаметр: Обычно указывается на самом барабане (напр. Ø 280,0 мм) или в мануале (часто не более 1 мм от номинала).
• Биение рабочей поверхности: Проверяется индикаторной стойкой при вращении барабана на ступице. Допуск – до 0,15 мм.
• Глубина задиров/борозд: Не должна превышать 0,5 мм.

Параметр	Метод проверки	Критическое значение
Диаметр	Микрометр в 4-х точках	Превышение паспортного max
Овальность/конусность	Разница в замерах диаметра	> 0,1 мм
Радиальное биение	Индикатор на ступице	> 0,15 мм

Рекомендации по результатам: Барабан подлежит обязательной замене при обнаружении трещин, необратимой деформации, превышении max диаметра или критического биения. Глубокие задиры устраняются проточкой только если остаточная толщина стенок после обработки гарантирует прочность и теплоотвод. Повторная обработка допускается не более одного раза.

Оценка уровня тормозной жидкости

Регулярный контроль уровня тормозной жидкости в бачке главного тормозного цилиндра – обязательная процедура для поддержания работоспособности тормозов Газели. Низкий уровень приводит к подсосу воздуха в гидропривод, что вызывает "проваливание" педали, снижение эффективности торможения и риск полного отказа системы. Проверку выполняют на холодной машине, установленной на ровной поверхности, так как нагрев увеличивает объем жидкости.

Бачок расположен в моторном отсеке со стороны водителя и имеет прозрачные стенки с метками "MIN" и "MAX". Уровень должен находиться между этими отметками. Если он близок к "MIN" или ниже, требуется немедленная доливка и диагностика причины падения. Категорически запрещается использовать жидкости, не соответствующие спецификации производителя (обычно DOT 4 для Газели).

Порядок действий при обнаружении отклонений

1. Визуальный осмотр: Определите уровень по меткам, оцените цвет жидкости (норма – прозрачный или светло-желтый).
2. Проверка герметичности: Осмотрите:
   • Корпус бачка и крышку (трещины, подтеки)
   • Тормозные шланги и трубки
   • Уплотнители колесных цилиндров и суппортов
   • Усилитель тормозов (при его неисправности жидкость может уходить в вакуумную камеру)
3. Доливка:
   • Очистите крышку от грязи
   • Аккуратно открутите крышку
   • Долейте жидкость до уровня на 3-5 мм ниже "MAX"
   • Плотно закройте крышку

Критические предупреждения: Резкое снижение уровня за короткий срок указывает на серьезную утечку. Эксплуатация автомобиля в этом состоянии запрещена! Постепенное снижение (особенно после замены колодок) может быть нормой, но если уровень падает без вмешательств – ищите неисправность. Помните: гигроскопичность тормозной жидкости требует ее полной замены каждые 2 года или 40 000 км.

Симптом	Возможная причина	Действия
Уровень ниже "MIN"	Утечка, износ колодок	Проверить герметичность, долить
Мутная или темная жидкость	Загрязнение, старость	Заменить жидкость полностью
Маслянистая пленка на поверхности	Попадание ГТЦ или посторонних веществ	Промывка системы, замена

Проверка герметичности системы на течь

Визуально осмотрите все тормозные магистрали, шланги, соединения и рабочие цилиндры при выключенном двигателе. Особое внимание уделите участкам под главным тормозным цилиндром, возле колес, а также местам соединения трубок с суппортами или цилиндрами барабанных тормозов. Ищите явные следы подтекания тормозной жидкости: маслянистые пятна, потеки, влажные участки или капли.

Тщательно проверьте корпус вакуумного усилителя тормозов в месте соединения с главным цилиндром. Признаком негерметичности усилителя может быть появление тормозной жидкости на его корпусе или характерное шипение при нажатии на педаль тормоза во время работы двигателя.

Порядок проверки под давлением

Для выявления скрытых течей создайте давление в системе:

1. Прокачайте тормозную систему для удаления воздуха.
2. Сильно нажмите на педаль тормоза 3-5 раз и удерживайте её в нажатом положении с усилием 20-30 кг.
3. Удерживайте педаль 1-2 минуты, наблюдая за её поведением.

Интерпретация результатов:

• Педаль медленно "проваливается" – признак внутренней утечки (негерметичность главного цилиндра или рабочих цилиндров).
• Педаль держит давление устойчиво – явных утечек в гидравлической части нет.

Проверьте уровень жидкости в бачке главного тормозного цилиндра до и после удержания педали. Снижение уровня подтверждает наличие течи. Для локализации скрытых дефектов используйте чистую бумагу или картон, подложив её под потенциально проблемные узлы на 15-20 минут.

Элемент системы	Типичные точки течи
Главный тормозной цилиндр	Уплотнения поршней, задняя крышка, места соединения трубопроводов
Рабочие цилиндры (колесные)	Манжеты поршней, штуцеры прокачки, корпус
Тормозные шланги	Трещины, вздутия, места соединения с металлическими трубками
Металлические трубки	Коррозия, заломы, поврежденные резьбовые соединения

Обнаруженные течи устраняйте немедленно заменой поврежденных компонентов (шлангов, цилиндров, уплотнений) или ремонтом трубок. Запрещается эксплуатация автомобиля с утечкой тормозной жидкости.

Анализ эластичности тормозных шлангов

Эластичность тормозных шлангов критически влияет на точность передачи давления в системе. Со временем резиновые элементы теряют гибкость из-за старения материала, температурных перепадов и агрессивного воздействия дорожных реагентов. На Газели этот процесс ускоряется интенсивной эксплуатацией в коммерческих перевозках.

Потеря эластичности проявляется в виде микротрещин на поверхности, вздутий или локальных деформаций. Жесткий шланг не гасит гидравлические удары, что приводит к рывкам при торможении и ускоренному износу суппортов. Особое внимание уделите участкам возле металлических фитингов и зонам контакта с кузовными элементами.

Диагностика и критерии замены

Проверку выполняйте на заглушенном автомобиле при снятых колесах:

1. Визуально оцените состояние поверхности: трещины глубиной >0.5 мм, расслоения или масляные пятна требуют замены.
2. Проверьте гибкость: попытайтесь согнуть шланг на 90° рукой. Нормальный шланг гнется без усилий, жесткий сохраняет форму.
3. При работающем двигателе нажмите педаль тормоза до упора. Наблюдайте за шлангом: раздутие или пульсация указывают на разрушение армирующего слоя.

Состояние	Внешние признаки	Рекомендация
Норма	Равномерная поверхность без трещин, легкий изгиб	Контроль при ТО
Начальная стадия износа	Мелкая сетка трещин, умеренное затвердение	Замена в течение 3 месяцев
Аварийное	Вздутия, расслоения, масляные потеки	Немедленная замена

Обязательно проверяйте целостность защитных пыльников в местах крепления к кронштейнам кузова. Замените шланги при любых сомнениях в их состоянии – ремонту они не подлежат. Используйте только оригинальные комплектующие или сертифицированные аналоги с маркировкой DOT 4/ISO 4925.

Тестирование работоспособности вакуумного усилителя

Проверка вакуумного усилителя критична для безопасности, так как он снижает усилие на педали тормоза. Неисправность приводит к резкому ухудшению эффективности торможения.

Диагностика выполняется при выключенном двигателе и на холостом ходу. Требуется визуальный осмотр шлангов и клапана перед тестами.

Методы проверки

1. Тест остаточного разрежения:
   • Заглушите двигатель, нажмите педаль тормоза 4-5 раз
   • Удерживайте педаль в среднем положении и запустите мотор
   • Исправный усилитель: педаль плавно опустится
2. Проверка герметичности:
   • На работающем двигателе нажмите тормоз до упора
   • Заглушите мотор, удерживая педаль
   • Норма: педаль сохраняет положение 30 секунд
3. Диагностика обратного клапана:
   • Снимите вакуумный шланг со стороны коллектора
   • Попытайтесь продуть воздух в сторону усилителя
   • Исправный клапан: воздух не проходит (только в одном направлении)

Симптом неисправности	Возможная причина
Жесткая педаль тормоза	Разгерметизация камер усилителя
Шипение при нажатии	Повреждение диафрагмы или шлангов
Провал педали после запуска ДВС	Заклинивание обратного клапана

Контроль положения педали тормоза

Регулярная проверка положения педали тормоза Газели позволяет выявить неисправности системы на ранней стадии. Ключевой параметр – высота педали относительно пола при отпущенном тормозе, составляющая 165-170 мм для большинства моделей Газель Бизнес. Отклонение от нормы сигнализирует о проблемах с герметичностью контуров, износе колодок или неверной регулировке толкателя вакуумного усилителя.

Диагностика включает измерение хода педали и проверку её "упругости". Свободный ход (легкое нажатие до начала срабатывания тормозов) должен быть 3-8 мм. Полный рабочий ход под нагрузкой не может превышать 80 мм. Провал педали или её "ватность" при удержании ногой указывают на завоздушивание системы, неисправность главного цилиндра или критический износ колодок.

Порядок проверки и регулировки

1. Замерьте высоту педали рулеткой от пола до центра площадки.
2. Проверьте свободный ход: нажмите педаль рукой до ощущения сопротивления.
3. Запустите двигатель, удерживайте педаль с усилием 40-50 кг 60 секунд – провала быть не должно.
4. Для регулировки высоты ослабьте контргайку толкателя вакуумного усилителя.
5. Вращайте толкатель ключом на 13 мм, изменяя длину (1 оборот ≈ 1 мм изменения высоты).
6. Затяните контргайку после установки нормы 165-170 мм.

Параметр	Норма для Газели	Признаки отклонения
Высота педали	165-170 мм	Увеличение – износ колодок, снижение – воздух в системе
Свободный ход	3-8 мм	Увеличение – износ шарниров, зазор в ГТЦ
Рабочий ход	≤80 мм	Провал – утечка ТЖ, негерметичность цилиндров

Важно: После регулировки проверьте остаточное давление – педаль должна возвращаться в исходное положение без заеданий. Характерный скрежет при нажатии указывает на износ направляющих втулок или деформацию возвратных пружин. При обнаружении пульсации педали проверьте биение тормозных дисков.

Проверка целостности главного тормозного цилиндра

Визуальный осмотр корпуса ГТЦ на предмет трещин, сколов и следов утечки тормозной жидкости. Особое внимание уделите зонам крепления к вакуумному усилителю и соединениям с трубопроводами. Наличие подтёков жидкости в местах уплотнений или на пыльнике толкателя указывает на нарушение герметичности.

Проверка уровня жидкости в бачке при работающем двигателе. Резкое падение уровня после нажатия на педаль тормоза или появление пузырей в бачке свидетельствует о внутренних неисправностях цилиндра. Контролируйте состояние внутренних зеркал цилиндров через штуцеры, используя эндоскоп при необходимости.

Методы диагностики

1. Тестирование педали тормоза:
   • Заведите двигатель, удерживайте педаль тормоза с усилием 20-30 кг
   • Плавное проваливание педали указывает на износ манжет или поршней
2. Проверка под давлением:
   • Создайте давление в системе (нажав педаль)
   • Зафиксируйте педаль в нижнем положении на 3 минуты
   • Отсутствие сопротивления или дальнейшее опускание – признак утечки
3. Контроль гидравлики:
   • Отсоедините трубки от ГТЦ
   • Заглушите отверстия специальными пробками
   • Повторите тест педали – жесткость указывает на исправность цилиндра

Симптом	Возможная неисправность
Мягкая педаль тормоза	Завоздушивание, повреждение манжет
Падение уровня ТЖ	Утечка через сальники или корпус
Провал педали при работающем двигателе	Износ поршней ГТЦ
Подтёки на вакуумнике	Разгерметизация первичного контура

Диагностика регулятора давления в задних тормозах Газели

Регулятор давления тормозов (РДТ, "колдун") на Газели критически важен для безопасности, предотвращая блокировку задних колес при резком торможении путем ограничения давления в заднем контуре. Его неисправность проявляется характерными признаками, требующими немедленной проверки и устранения.

Основные симптомы проблем с РДТ включают преждевременную или избыточную блокировку задних колес на скользком покрытии или при легком нажатии на педаль, сопровождающуюся заносом задней оси. Также признаком служит недостаточная эффективность задних тормозов ("провал" педали или увеличенный тормозной путь), при этом передние тормоза работают нормально. Видимые подтеки тормозной жидкости на корпусе регулятора или трубках указывают на утечку.

Методы диагностики регулятора

Визуальный осмотр:

• Тщательно проверьте корпус РДТ, места соединения трубок и штуцеров на предмет следов подтекания тормозной жидкости.
• Осмотрите рычаг привода регулятора и тягу, соединяющую его с задним мостом. Убедитесь в отсутствии деформаций, повреждений, коррозии и свободном ходе без заеданий.
• Проверьте состояние и надежность крепления самого регулятора и кронштейна.

Проверка хода рычага и положения регулятора:

• Загрузите автомобиль до снаряженной массы (водитель + примерно 70 кг в грузовой зоне).
• Измерьте расстояние (h) от центра заднего моста до точки крепления тяги на рычаге РДТ. Номинальное значение для большинства Газелей: 90 ± 2 мм.
• При несоответствии норме отрегулируйте длину тяги.
• Убедитесь, что при полностью разгруженном автомобиле рычаг РДТ упирается в ограничительный болт.

Проверка на ходу (Требует осторожности!):

1. Найдите безопасный, ровный участок дороги с равномерным скользким покрытием (мокрый асфальт, укатанный снег, лед).
2. Разгонитесь до скорости 30-40 км/ч.
3. Резко, но без блокировки, нажмите на педаль тормоза.
4. Наблюдайте за поведением задней оси. Норма: автомобиль замедляется устойчиво, задние колеса блокируются позже передних или не блокируются вообще. Неисправность РДТ: задняя ось уходит в занос (избыточное давление) или торможение явно слабее сзади (недостаточное давление).

Проверка давлений манометром (Наиболее точный метод):

1. Установите манометры (с диапазоном до 100 атм) в передний и задний тормозные контуры через специальные переходники, вкрученные вместо штуцеров прокачки на суппортах/колесных цилиндрах.
2. Плавно нажимайте на педаль тормоза, фиксируя показания манометров на разных этапах хода педали.
3. Сравните полученные значения давления в переднем и заднем контурах с эталонными данными для вашей модели Газели и нагрузки.

Состояние автомобиля	Давление в переднем контуре (атм)	Давление в заднем контуре (атм)	Соотношение Pзад/Pперед (%)
Снаряженная масса (водитель + ~70 кг груза)	20	16 - 18	80 - 90
Снаряженная масса (водитель + ~70 кг груза)	40	28 - 32	70 - 80
Снаряженная масса (водитель + ~70 кг груза)	80	48 - 52	60 - 65
Без нагрузки (водитель)	20	12 - 14	60 - 70
Без нагрузки (водитель)	40	20 - 24	50 - 60
Без нагрузки (водитель)	80	32 - 36	40 - 45

Важно: Точные номинальные значения давления и соотношений могут незначительно отличаться для разных модификаций и годов выпуска Газели. Сверяйтесь с официальным руководством по ремонту. Если давление в заднем контуре постоянно значительно выше или ниже ожидаемых значений и не меняется адекватно в зависимости от нагрузки, РДТ неисправен.

Вывод по диагностике: Несоответствие давления в заднем контуре табличным значениям, выявленное манометрическим способом, является прямым указанием на неисправность РДТ (износ поршня, заклинивание клапанов, повреждение уплотнений). Аналогично, видимые утечки или некорректное поведение автомобиля при торможении, подтвержденное тест-драйвом, требуют снятия, разборки, ремонта или замены регулятора давления тормозов.

Обнаружение закисших направляющих суппортов

Закисание направляющих суппортов проявляется характерными симптомами: машину уводит в сторону при торможении, ощущается вибрация руля или педали тормоза, появляется скрип или скрежет со стороны колес. Также признаком служит неравномерный износ тормозных колодок – внутренняя изнашивается значительно быстрее наружной из-за подклинивания поршня суппорта.

Для точной диагностики снимите колесо и визуально осмотрите суппорт на следы коррозии, затвердевшей смазки или механических повреждений на направляющих. Проверьте свободный ход суппорта: попытайтесь вручную сдвинуть его вдоль оси вращения диска. Затрудненное перемещение или полная неподвижность подтверждают закисание.

Алгоритм проверки и устранения

1. Очистите направляющие от старой смазки и грязи металлической щеткой.
2. Извлеките пальцы из скобы суппорта, проинспектируйте их поверхность на наличие ржавчины и задиров.
3. Проверьте плавность скольжения пальцев в посадочных отверстиях без колодок. Заедание указывает на деформацию или коррозию.
4. При незначительном закисании обработайте направляющие мелкой наждачной бумагой (Р400-Р600), затем смажьте высокотемпературным составом (например, Molykote CU-7439).
5. Замените пальцы и пыльники при обнаружении глубокой коррозии, деформации или повреждения защитных чехлов.

Критические последствия игнорирования: перегрев тормозного диска, разрушение ступичного подшипника, разрыв поршневого уплотнения с потерей тормозной жидкости. После ремонта обязательно проверьте работу системы на стенде или безопасном участке дороги, выполнив несколько интенсивных торможений.

Определение кривизны тормозного диска

Искривление рабочей поверхности тормозного диска (биение) возникает из-за перегрева при агрессивном торможении, резкого охлаждения водой, заклинивания суппорта или естественного износа. Даже незначительная деформация вызывает вибрацию руля при торможении, неравномерный износ колодок и снижение эффективности системы.

Для точного выявления кривизны диск демонтируют с ступицы, предварительно очистив от грязи и ржавчины посадочные места. Измерения проводят с помощью микрометра и часового индикатора (индикатора биения), фиксируя отклонения по всей рабочей поверхности.

Порядок проверки

1. Монтаж индикатора: Закрепите стойку с индикатором возле токарного станка или ступицы. Установите измерительный штифт прибора перпендикулярно поверхности диска на расстоянии 10 мм от края.
2. Замер биения: Плавно проворачивайте диск, фиксируя максимальное и минимальное значение на шкале индикатора. Разница между этими показателями - величина общего биения.
3. Контроль толщины: Микрометром сделайте замеры в 8 точках по окружности диска (каждые 45°). Сравните результаты с допустимыми параметрами:

Параметр	Допуск для ГАЗель
Максимальное биение	0,05 мм
Минимальная толщина	Указана на диске (обычно 18-19 мм)
Разность толщин по точкам	Не более 0,015 мм

Важно: Диск подлежит замене или проточке при превышении любого из значений. Проточку выполняют только при достаточном запасе толщины металла. Повторное искажение после ремонта указывает на неисправность ступичного подшипника или направляющих суппорта.

Замена передних тормозных колодок

Замена передних тормозных колодок на Газели выполняется при их износе ниже минимальной толщины (обычно 2-3 мм) или при появлении металлического скрежета. Регулярная проверка состояния каждые 10 000 км предотвращает повреждение тормозных дисков и гарантирует безопасность. Все работы проводятся на ровной площадке с зафиксированными противооткатными упорами задних колес.

Перед началом демонтажа подготовьте необходимые инструменты и новые оригинальные колодки. Убедитесь в отсутствии давления в тормозной системе – не нажимайте педаль тормоза при снятых суппортах. После замены обязательна проверка свободного вращения колес и прокачка контура при необходимости.

Необходимые инструменты и материалы:

• Набор гаечных ключей (на 13, 17, 19)
• Домкрат и страховочные подставки
• Монтировка или монтажная лопатка
• Новые тормозные колодки в сборе с пружинами
• Медная смазка для направляющих суппорта
• Чистая ветошь и очиститель тормозов

Последовательность работ:

1. Ослабьте болты крепления колеса, поддомкратьте переднюю часть авто, снимите колесо и установите на страховочную подставку.
2. Открутите два болта крепления суппорта (ключ на 17), аккуратно подденьте его монтировкой и снимите с тормозного диска.
3. Извлеките старые колодки из скобы, отсоедините пружины. Внимательно запомните расположение всех стопорных пластин!
4. Очистите посадочные места скобы и направляющие суппорта от грязи, обработайте направляющие медной смазкой.
5. Установите новые колодки в скобу, зафиксируйте их штатными пружинами и стопорами в обратной последовательности.
6. Перед монтажом суппорта вдавите поршень цилиндра монтировкой или тисками для компенсации толщины новых колодок.
7. Наденьте суппорт на диск, затяните крепежные болты с моментом 70-90 Н∙м, установите колесо.

Проверка после замены:

1. Прокачка тормозов	Обязательна при попадании воздуха в систему или резком провале педали
2. Тест на стоянке	Запустите двигатель, нажмите педаль тормоза 3-5 раз до появления жесткого хода
3. Контрольный заезд	Разгонитесь до 40 км/ч, плавно затормозите 3-4 раза для притирки колодок

Процедура замены задних тормозных колодок

Перед началом работ установите автомобиль на ровную площадку, зафиксируйте противооткатными башмаками передние колеса и затяните ручной тормоз. Обязательно наденьте защитные очки и перчатки для предотвращения травм от пружинных элементов и пыли.

Подготовьте комплект новых колодок, тормозную жидкость DOT-4, набор гаечных ключей (включая головку на 12), плоскогубцы с длинными губками, молоток, металлическую щетку, ветошь и домкрат с подставками. Проверьте состояние тормозных цилиндров на предмет подтеков и целостность пыльников.

Пошаговая последовательность работ

1. Ослабьте (но не снимайте) гайки заднего колеса, поддомкратьте кузов в штатной точке, снимите колесо
2. Демонтируйте тормозной барабан: при затруднениях аккуратно постучите молотком по фланцу через деревянный брусок
3. Очистите механизм щеткой от пыли, визуально оцените износ рабочих поверхностей
4. Сожмите стопорные пружины плоскогубцами, извлеките фиксирующие шплинты и снимите прижимные скобы
5. Отсоедините нижнюю и верхнюю стяжные пружины, аккуратно снимите изношенные колодки
6. Проверьте ход поршней тормозных цилиндров: при заклинивании или течи замените цилиндр
7. Смажьте посадочные площадки на щите медной смазкой для предотвращения закисания
8. Установите новые колодки, закрепив их стяжными пружинами и прижимными скобами со шплинтами
9. Верните на место тормозной барабан, провернув его для центровки
10. Повторите процедуру для второго колеса, установите колеса и опустите автомобиль

После замены обязательно прокачайте тормозную систему для удаления воздуха, начиная с правого заднего колеса. Проверьте уровень жидкости в бачке и долейте при необходимости. Перед эксплуатацией сделайте несколько контрольных торможений на малой скорости для притирки колодок.

Контрольный параметр	Нормальное значение
Толщина фрикционного слоя	Не менее 1.5 мм
Свободный ход педали	5-7 мм при выключенном двигателе

Замена тормозных дисков передней оси

Поднимите переднюю часть автомобиля домкратом, зафиксируйте на подставках и снимите колеса. Ослабьте направляющие болты суппорта, затем полностью выкрутите верхний болт. Отведите суппорт вверх, не допуская провисания тормозного шланга, и зафиксируйте его проволокой на пружине подвески. Извлеките тормозные колодки из скобы.

Снимите фиксирующий стопорный винт тормозного диска (если присутствует) с помощью ударной отвертки. Аккуратно снимите диск со ступицы. Если диск прикипел, нанесите проникающую смазку на посадочное место и аккуратно обработайте периметр молотком через деревянную проставку.

Монтаж нового диска

1. Очистите ступицу металлической щеткой от ржавчины и грязи
2. Обработайте посадочную поверхность ступицы антиприхватным составом
3. Установите новый диск, совместив монтажные отверстия со шпильками ступицы
4. Зафиксируйте диск стопорным винтом (момент затяжки 8-10 Н·м)

Соберите узел в обратной последовательности: установите колодки в скобу суппорта, опустите суппорт в рабочее положение. Затяните направляющие болты с моментом 30-35 Н·м, предварительно смазав их графитовой смазкой. После монтажа колес опустите автомобиль и выполните 5-10 интенсивных торможений для притирки поверхностей.

Параметр	Значение
Момент затяжки ступичной гайки	180-220 Н·м
Допустимая разность толщины дисков на оси	не более 0.01 мм
Максимальное биение диска	0.05 мм

Проверьте уровень тормозной жидкости в бачке перед тестовым заездом. Избегайте резких торможений первые 200 км пробега. Контролируйте отсутствие вибрации педали и посторонних шумов при работе тормозов.

Установка новых тормозных барабанов

После снятия старых тормозных барабанов тщательно очистите посадочные поверхности ступицы и прилегающие детали от грязи, ржавчины и остатков смазки. Проверьте состояние тормозных колодок, рабочих цилиндров и регулировочного механизма – при обнаружении дефектов замените компоненты перед установкой новых барабанов.

Убедитесь, что новые барабаны соответствуют спецификации Газели (диаметр, посадочные размеры). Протрите внутреннюю полость барабана безворсовой тканью для удаления следов консервационной смазки. Визуально проверьте отсутствие трещин, сколов и деформаций на рабочей поверхности.

Порядок монтажа

1. Наденьте барабан на ступицу, совместив монтажные отверстия со шпильками
2. Установите шайбы и затяните гайки крепления крест-накрест с моментом 80-100 Н∙м
3. Проверьте свободное вращение барабана рукой – отсутствие трения о колодки
4. Отрегулируйте зазор между колодками и барабаном через смотровое окно:
   • Поворачивайте храповой механизм регулятора до легкого торможения
   • Сделайте 2-3 обратных щелчка для установки рабочего зазора
5. Проверьте ход штока рабочего цилиндра (макс. 1.5 мм при полном нажатии педали)

После установки обязательно выполните тестовое торможение на ровной площадке. При скорости 30 км/ч плавно остановите автомобиль – торможение должно происходить без вибраций, увода в сторону и посторонних шумов. Первые 200 км избегайте экстренного торможения для притирки поверхностей.

Регламент замены тормозных шлангов

Своевременная замена тормозных шлангов критически важна для безопасности: повреждения (трещины, вздутия, утечки) приводят к падению давления в контуре, снижению эффективности торможения или полному отказу системы. Регламент требует обязательной проверки состояния шлангов при каждом ТО и замены каждые 60 000 км пробега либо при обнаружении дефектов – независимо от пробега.

Тревожные признаки износа включают видимые трещины на поверхности, подтёки тормозной жидкости на соединениях, вздутие шланга при нажатии на педаль, а также "ватную" или западающую педаль тормоза. Игнорирование этих симптомов создаёт риск разрыва магистрали при экстренном торможении.

Порядок выполнения работ

1. Поднимите автомобиль на подъёмнике/эстакаде, зафиксируйте противооткатными упорами, снимите колёса.
2. Очистите соединения шлангов (у суппорта и на кузове/раме) от грязи. Подставьте ёмкость для слива жидкости.
3. Ослабьте крепёжную скобу шланга на кузове. Ключом на 10 мм открутите гайку крепления к тормозной трубке.
4. Отсоедините шланг от суппорта, используя ключ на 14 мм (передний контур) или 12 мм (задний контур). Снимите старый шланг.
5. Установите новый шланг в обратной последовательности:
   • Наденьте крепёжные скобы на штатные места.
   • Соедините шланг с трубкой, затяните гайку моментом 15-18 Н·м.
   • Присоедините шланг к суппорту (35-40 Н·м для переднего, 25-30 Н·м для заднего).
6. Прокачайте тормозную систему для удаления воздуха, проверьте уровень жидкости в бачке.

Критичные ошибки	Последствия
Перетяжка гаек	Срыв резьбы, деформация штуцеров
Перекручивание шланга	Внутреннее повреждение армирования, разрыв под нагрузкой
Использование б/у деталей	Непредсказуемая остаточная прочность

Важно: После замены обязательно проверьте герметичность всех соединений на заглушенном автомобиле при работающем двигателе (давление в системе до 80 атм). Убедитесь в отсутствии подтёков и нормальной работе тормозов на тестовом заезде на малой скорости.

Снятие и установка главного тормозного цилиндра

Отсоедините минусовую клемму аккумуляторной батареи для предотвращения случайного замыкания. Очистите корпус главного цилиндра и зону вокруг него от загрязнений, уделяя особое внимание области соединения трубопроводов – это предотвратит попадание грязи в тормозную систему.

Подставьте чистую емкость под штуцеры цилиндра для сбора тормозной жидкости. Гаечным ключом на «10» осторожно отверните гайки крепления трубок, после чего снимите трубки и заглушите их отверстия чистыми пробками. Отсоедините разъем датчика уровня тормозной жидкости.

Демонтаж цилиндра

1. Ключом на «13» открутите две гайки крепления главного цилиндра к вакуумному усилителю.
2. Аккуратно снимите цилиндр, удерживая его горизонтально во избежание пролива остатков жидкости.
3. Слейте остатки жидкости из бачка в подготовленную тару.

Установка нового цилиндра

1. Протрите посадочную плоскость вакуумного усилителя.
2. Установите новый цилиндр, совместив шток с отверстием в усилителе.
3. Затяните крепежные гайки моментом 18-22 Н·м.
4. Подсоедините тормозные трубки, затягивая гайки ключом на «10» без перекоса (момент 14-17 Н·м).
5. Подключите разъем датчика уровня жидкости.

Залейте новую тормозную жидкость в бачок до отметки MAX. Прокачайте тормозную систему в последовательности: правое заднее колесо → левое заднее → правое переднее → левое переднее. Проверьте герметичность всех соединений и уровень жидкости после прокачки.

Критический момент	Значение
Момент затяжки гаек крепления	18-22 Н·м
Момент затяжки гаек трубок	14-17 Н·м
Рекомендуемая жидкость	DOT 4

После установки проверьте ход педали тормоза – он должен быть упругим без провалов. Убедитесь в отсутствии подтеканий в районе монтажа. Совершите пробную поездку на малой скорости, проверяя эффективность торможения.

Переборка суппортов и замена манжет

Переборка суппортов Газели необходима при потере герметичности, закисании поршней или неравномерном износе колодок. Основная задача – замена изношенных уплотнительных элементов (манжет и пыльников) и очистка внутренних поверхностей цилиндров от коррозии и загрязнений. Работы требуют тщательной подготовки деталей и точности сборки.

Перед разборкой суппорт демонтируют с автомобиля, сливают тормозную жидкость и отсоединяют шланг. Корпус тщательно очищают от грязи и остатков старой смазки. Критически важно избегать попадания абразивных частиц внутрь гидравлической системы во время обработки.

Этапы переборки и замены манжет

Разборка суппорта:

1. Выдавить поршни сжатым воздухом через отверстие для штуцера (предварительно вставить деревянный брусок в гнездо поршня для защиты)
2. Извлечь стопорные кольца и пыльники направляющих пальцев
3. Снять защитные резиновые манжеты поршней и пыльники

Проверка компонентов:

• Осмотреть цилиндры суппорта на предмет задиров, коррозии и эллипсности
• Проверить поршни на механические повреждения и износ рабочей поверхности
• Убедиться в отсутствии деформации корпуса и резьбовых отверстий

Замена уплотнений:

1. Обезжирить посадочные канавки под манжеты ацетоном или тормозной жидкостью
2. Установить новые резиновые манжеты поршней (уплотнительные кольца) без перекручивания
3. Заменить пыльники направляющих пальцев и защитные чехлы поршней

Сборка и установка:

• Смазать поршни и цилиндры специальной пастой для тормозных систем (DOT-4)
• Вставить поршни в цилиндры руками без применения инструментов
• Прокачать систему для удаления воздуха, проверить герметичность под давлением

Рекомендуемые материалы:

Компонент	Тип	Особенности
Манжеты поршней	EPDM-резина	Термостойкие до +150°C
Смазка	Медьсодержащая паста	Несовместима с синтетическими маслами
Пыльники	Морозостойкая резина	Диапазон: -40°C...+120°C

Чистка и смазка направляющих колодок

После демонтажа суппорта и снятия колодок тщательно очистите направляющие пальцы и посадочные места в скобе от старой засохшей смазки, грязи и продуктов коррозии. Используйте металлическую щетку, ветошь и специализированный очиститель тормозов. Особое внимание уделите внутренним поверхностям пыльников и канавкам под стопорные кольца.

Проверьте состояние направляющих пальцев: они должны быть абсолютно гладкими, без задиров, коррозии и деформации. Прокатите палец по ровной поверхности – перекосы недопустимы. Осмотрите резиновые пыльники на предмет трещин, разрывов и потери эластичности. Поврежденные комплектующие подлежат обязательной замене.

Сборка и нанесение смазки

Нанесите на очищенные направляющие пальцы специализированную высокотемпературную смазку для суппортов (например, на основе меди или синтетических масел). Распределите тонкий равномерный слой по всей рабочей поверхности пальца, избегая попадания состава на резиновые пыльники. Запрещено использовать графитовую смазку, Литол-24 или солидол – они теряют свойства при нагреве.

1. Наденьте новые или исправные пыльники на пальцы
2. Вставьте пальцы в скобу суппорта до упора
3. Зафиксируйте стопорными кольцами
4. Убедитесь в плавном ходе пальцев при легком повороте рукой

Перед установкой колодок смажьте не рабочую поверхность, а тыльные стороны металлических пластин колодок и противоскрипные пластины (если предусмотрены) тонким слоем высокотемпературной смазки. Это предотвратит закисание и обеспечит свободное перемещение колодок в скобе.

Элемент	Требуемая смазка	Критичные ошибки
Направляющие пальцы	Высокотемпературная (медная/синтетическая паста)	Использование неподходящих смазок, отсутствие смазки
Тыльные пластины колодок	Антискрипная паста	Попадание смазки на фрикционный слой колодок
Пыльники	Не требуют смазки	Механическое повреждение при установке

После сборки несколько раз резко нажмите на педаль тормоза для посадки колодок. Проверьте свободный ход суппорта на стоящем автомобиле – он должен перемещаться с легким усилием без заеданий. Отсутствие скрипов и равномерный износ колодок подтвердят правильность выполнения работ.

Удаление воздуха из тормозной системы Газели

Воздух в тормозной системе Газели вызывает "проваливание" педали, снижение эффективности торможения и неравномерное срабатывание контуров. Удаление воздуха (прокачка) обязательно после замены компонентов, разгерметизации системы или при симптомах завоздушивания.

Для работы потребуется помощник, чистая ёмкость с тормозной жидкостью (соответствующей спецификации DOT-4), прозрачный шланг, подходящий по диаметру на штуцеры прокачки, и ключ на "10". Все работы выполняются на заглушенном двигателе.

Порядок прокачки тормозов

Действия выполняются последовательно для каждого колеса в строгом порядке (от самого дальнего к главному цилиндру):

1. Правое заднее колесо
2. Левое заднее колесо
3. Правое переднее колесо
4. Левое переднее колесо

Технология прокачки:

• Снять защитный колпачок со штуцера прокачки на суппорте/колесном цилиндре.
• Надеть шланг на штуцер, второй конец опустить в ёмкость с тормозной жидкостью (погрузить конец).
• Помощник энергично 3-5 раз нажимает педаль тормоза и удерживает её в нижнем положении.
• Открутить штуцер ключом на ¼-½ оборота. Воздух с жидкостью выйдут в ёмкость, педаль "уйдёт" в пол.
• Затянуть штуцер до упора только после опускания педали (или перед её отпусканием).
• Повторять пункты 3-5 до полного исчезновения пузырьков воздуха в шланге.

Критические правила:

• Не допускайте опустошения бачка ГТЦ! Следите за уровнем и своевременно доливайте новую жидкость.
• Плотно затягивайте штуцер после каждого цикла.
• Используйте только чистую тару и шланг для контроля выходящей жидкости.
• После прокачки всех колёс проверьте ход педали и герметичность соединений.

При систематическом завоздушивании ищите причину: утечки в трубках, шлангах, износ манжет главного цилиндра или рабочих цилиндров колес.

Замена регулятора давления заднего моста

Регулятор давления заднего моста (РДЗМ) критически важен для безопасного торможения Газели. Он автоматически снижает давление в задних тормозных цилиндрах при разгрузке задней оси (например, при резком торможении), предотвращая блокировку задних колес. Неисправность РДЗМ приводит к неравномерному износу колодок, заносам при торможении и увеличению тормозного пути. Замена требуется при протечках, механических повреждениях корпуса или нарушении регулировочных характеристик.

Перед началом работ подготовьте новый регулятор давления, соответствующий модели Газели, тормозную жидкость (DOT 4), набор рожковых и накидных ключей, отвертки, емкость для слива жидкости, ветошь и защитные очки. Убедитесь, что автомобиль стоит на ровной площадке, зафиксирован противооткатными упорами, а задняя часть вывешена на домкрате и установлена на надежные опоры (козлы). Слейте часть тормозной жидкости из бачка, чтобы минимизировать потери при отсоединении трубок.

Процедура замены

Демонтаж старого регулятора:

1. Очистите корпус регулятора и подводящие трубки от грязи ветошью.
2. Ослабьте контргайку регулировочного штока регулятора (если требуется регулировка нового, запомните положение старого).
3. С помощью ключей (обычно на 10-13 мм) осторожно отсоедините тормозные трубки от штуцеров РДЗМ. Немедленно заткните отверстия в трубках и регуляторе чистым пластилином или резиновыми пробками для предотвращения утечки жидкости и попадания воздуха/грязи.
4. Отсоедините тягу привода регулятора от рычага заднего моста (палец или болт).
5. Выкрутите болты (обычно 2-3 шт.), крепящие кронштейн регулятора к кузову или раме автомобиля.
6. Снимите регулятор давления вместе с кронштейном.
7. Открутите болты, фиксирующие сам регулятор на кронштейне, и снимите старый РДЗМ.

Установка нового регулятора:

1. Зачистите посадочные места на кронштейне от ржавчины и грязи.
2. Установите новый регулятор на кронштейн и закрепите его болтами. Не затягивайте окончательно.
3. Совместите кронштейн с крепежными отверстиями на кузове/раме и закрепите его болтами. Затяните с рекомендуемым моментом.
4. Соедините тягу привода регулятора с рычагом заднего моста. Предварительно смажьте палец/болт.
5. Снимите заглушки с тормозных трубок и штуцеров нового РДЗМ. Аккуратно подсоедините тормозные трубки к соответствующим штуцерам регулятора (вход от ГТЦ, выход на задние тормоза). Затяните накидные гайки ключом, избегая перекоса и срыва резьбы.
6. Если новый регулятор не предварительно отрегулирован, установите длину регулировочного штока по образцу старого или согласно данным производителя.

Ключевой момент	Действие
Прокачка системы	Обязательно прокачайте всю тормозную систему, начиная с контура, подключенного к РДЗМ, для удаления воздуха.
Проверка герметичности	Тщательно проверьте все соединения трубок на предмет подтекания тормозной жидкости после запуска двигателя и нажатия на педаль тормоза.
Проверка уровня	Долейте тормозную жидкость в бачок до нормы.

После замены и прокачки: Проведите тестовый заезд на безопасном участке дороги. Проверьте работу тормозов на разных скоростях, включая экстренное торможение. Убедитесь в отсутствии утечек, плавности хода педали и эффективности торможения без увода автомобиля в сторону. При необходимости выполните регулировку привода РДЗМ (зазор между штоком и рычагом моста).

Настройка ручника для задних колес

Настройка стояночного тормоза (ручника) для задних колес Газели выполняется после замены колодок, барабанов или тросов, а также при его неэффективной работе. Основной регулировочный элемент находится под днищем автомобиля.

Для проведения работ потребуется стандартный набор инструментов (ключи, отвертки), домкрат с подставками (козелками) для безопасного подъема задней части автомобиля, помощник для проверки и смотровая яма или эстакада (предпочтительно).

Процедура регулировки

Подготовка:

1. Установите автомобиль на ровную площадку, зафиксируйте передние колеса противооткатными башмаками.
2. При помощи домкрата и подставок (никогда не работайте только под домкратом!) поднимите заднюю часть автомобиля так, чтобы задние колеса свободно вращались.
3. Полностью опустите рычаг стояночного тормоза вниз (в положение "отключено").
4. Проверьте свободный ход задних тормозных тросов под днищем. Они не должны быть натянуты.

Регулировка натяжения троса:

1. Найдите центральный уравнитель тросов стояночного тормоза, расположенный под днищем автомобиля ближе к задней оси, между рычагами привода задних тормозных механизмов.
2. На уравнителе вы увидите регулировочную гайку (иногда две контргайки).
3. Ключом ослабьте контргайку (если она есть).
4. Затягивайте основную регулировочную гайку ключом. Делайте это равномерно и понемногу (например, на 1-2 оборота за раз).
5. После каждого подтягивания гайки проверяйте вращение задних колес вручную. Колеса должны вращаться свободно, без затирания колодок о барабан.

Проверка эффективности и хода рычага:

1. После затяжки гайки до момента, когда колеса еще вращаются свободно, но небольшое натяжение троса появилось, попросите помощника плавно поднимать рычаг стояночного тормоза до упора.
2. Считайте количество щелчков храпового механизма рычага. Нормальный рабочий ход рычага стояночного тормоза Газель - от 4 до 7 щелчков.
3. На 5-6 щелчке (примерно при 70-75% хода рычага) задние колеса должны быть надежно заблокированы и не проворачиваться от усилия руки.
4. Если колеса блокируются раньше (на 1-3 щелчке) - трос перетянут. Ослабьте регулировочную гайку.
5. Если колеса не блокируются на 7 щелчке или рычаг идет более 7 щелчков - трос недотянут. Подтяните регулировочную гайку.
6. Добейтесь четкого срабатывания тормоза в пределах 4-7 щелчков.
7. Надежно затяните контргайку на уравнителе, удерживая основную регулировочную гайку от проворачивания.
8. Опустите рычаг ручника. Убедитесь, что колеса снова вращаются свободно, без малейшего подтормаживания. Прислушайтесь – не должно быть шума трения колодок о барабан.

Важные замечания:

• Проверка на уклоне: После регулировки ОБЯЗАТЕЛЬНО проверьте работу ручника на безопасном уклоне. Автомобиль должен уверенно удерживаться на уклоне только стояночным тормозом.
• Равномерность: Оба задних колеса должны блокироваться одновременно и с одинаковым усилием. Если одно колесо блокируется раньше другого, возможна проблема с конкретным тросом или тормозным механизмом этого колеса (закисание, обрыв нитей троса).
• "Западание": После регулировки несколько раз резко дерните рычаг ручника вверх до упора и опустите. Это поможет тросам "улечься" в новые положения. Проверьте ход рычага и блокировку колес снова.

Состояние регулировки	Ход рычага (щелчки)	Действие
Норма	4-7	Блокировка на 5-6 щелчке
Перетянут	1-3	Ослабить гайку
Недотянут	8+	Подтянуть гайку

Обслуживание вакуумного усилителя тормозов

Регулярная проверка вакуумного усилителя критична для безопасности, так как его неисправность резко увеличивает усилие на педали тормоза и снижает эффективность торможения. Основное внимание уделяют герметичности системы, состоянию вакуумного шланга и клапанов, а также корректной работе при запуске и остановке двигателя. Пренебрежение обслуживанием приводит к полному отказу тормозов и риску ДТП.

Комплекс работ включает визуальный осмотр соединений, диагностику разрежения, тестирование обратного клапана и оценку функциональности усилителя при разных режимах работы двигателя. Обнаруженные дефекты (трещины, разрывы, потеря эластичности уплотнений) требуют немедленного устранения. Особое внимание уделяют месту соединения шланга с впускным коллектором и корпусом усилителя.

Ключевые этапы обслуживания

Визуальный осмотр и проверка герметичности:

• Контроль целостности вакуумного шланга на отсутствие трещин, потертостей, размягчения.
• Проверка плотности посадки шланга на штуцерах усилителя и впускного коллектора (хомуты должны быть затянуты).
• Тест на утечки: при работающем двигателе нажать тормоз 3-5 раз, удержать педаль (она не должна «проваливаться» или подниматься).
• Заглушить двигатель, удерживая педаль – она должна плавно подняться вверх через 30-60 секунд.

Диагностика обратного клапана:

1. Снять вакуумный шланг со стороны усилителя.
2. Подуть в клапан со стороны шланга – воздух должен проходить свободно.
3. Попытаться втянуть воздух ртом со стороны усилителя – клапан должен блокировать поток. Замена обязательна при нарушении этой логики работы.

Проверка разрежения и работы усилителя:

Действие	Нормальная реакция	Признак неисправности
Запуск двигателя на нейтрали	Педаль слегка опускается вниз	Педаль остается неподвижной
Нажатие на тормоз при работающем ДВС	Педаль упругая, ход короткий	Педаль «деревянная», требуется большое усилие
Удержание педали с заглушенным мотором	Педаль медленно поднимается вверх	Педаль не движется или опускается

Ремонт и замена: Трещины шланга или нарушение его геометрии требуют замены. Изношенные уплотнения штока, поврежденный диафрагма или корпус усилителя не ремонтируются – узел меняют в сборе. При установке нового усилителя обязательна прокачка всей тормозной системы. Регулярная проверка (каждые 15-20 тыс. км или при появлении симптомов) – залог безотказной работы.

Методы замены тормозной жидкости

Замена тормозной жидкости требует строгого соблюдения технологии для предотвращения попадания воздуха в систему. Необходимо подготовить свежую жидкость DOT 4, чистую ветошь, прозрачный шланг по диаметру штуцера и ёмкость для слива отработанного состава. Обязательно наденьте защитные очки – тормозная жидкость агрессивна.

Перед началом работ убедитесь в герметичности системы и отсутствии подтёков на магистралях. Тщательно очистите штуцеры прокачки на суппортах и рабочих цилиндрах от грязи. Проверьте уровень жидкости в бачке – он не должен опускаться ниже минимальной отметки в процессе замены.

Технологии замены

Основные методы замены тормозной жидкости на Газели:

• С помощником – Напарник нажимает педаль тормоза по команде, после чего вы открываете штуцер для слива. Закрыв штуцер, помощник отпускает педаль. Цикл повторяется до появления новой жидкости без пузырей.
• Вакуумным насосом – К штуцеру подсоединяется прозрачный шланг с ёмкостью, второй конец насоса создаёт разрежение. Жидкость откачивается при открытом штуцере без нажатия педали.
• Гравитационный способ – Шланг надевается на штуцер и опускается в ёмкость. При открытом штуцере жидкость медленно стекает самотеком. Необходим постоянный контроль уровня в бачке для исключения осушения системы.

Последовательность прокачки контуров:

1. Правый задний тормозной цилиндр
2. Левый задний тормозной цилиндр
3. Правый передний суппорт
4. Левый передний суппорт

После завершения работ проверьте:

Ход педали	Должен быть упругим без провалов
Уровень жидкости	Между MIN/MAX на расширительном бачке
Герметичность	Отсутствие подтёков в местах соединений

Обязательно проведите тестовое торможение на безопасном участке до начала движения. При появлении мягкости педали или увеличения хода повторите прокачку системы.

Обкатка новых колодок и дисков

Правильная обкатка новых тормозных колодок и дисков критически важна для их долговечности и эффективной работы. Несоблюдение процедуры приводит к неравномерному притиранию фрикционных материалов, появлению вибраций, шумов и преждевременному износу компонентов.

Цель обкатки – формирование равномерного слоя переноса фрикционного материала колодок на рабочую поверхность диска. Этот процесс обеспечивает оптимальный контакт поверхностей, максимальный коэффициент трения и предотвращает перегрев. Для Газели обкатка выполняется в течение первых 300-500 км пробега.

Этапы и правила обкатки

Технология выполнения:

1. Первые 100 км: Избегайте резких торможений. Используйте плавное замедление с усилием на педали не более 30%
2. 100-300 км: Постепенно увеличивайте интенсивность торможения до 50-70%. Чередуйте серии из 3-5 умеренных торможений (от 50 км/ч до 10-15 км/ч) с интервалами 1-2 минуты для охлаждения
3. 300-500 км: Допускаются торможения с усилием до 80%, включая экстренные (однократные!). После каждого интенсивного замедления обеспечьте 2-5 минут движения без использования тормозов

Ключевые запреты в период обкатки:

• Не допускайте длительного удержания педали тормоза (например, на спусках)
• Исключите агрессивную езду с частыми резкими остановками
• Не перегружайте автомобиль свыше нормы

Параметр	Значение
Рекомендуемый пробег	300-500 км
Макс. скорость торможения (1-й этап)	50 км/ч
Кол-во циклов за сессию	3-5 торможений
Температура дисков	Не выше 200-250°C

После обкатки проверьте равномерность износа колодок, отсутствие борозд и синих пятен (признаков перегрева) на дисках. При появлении вибраций, свиста или снижения эффективности торможения проведите диагностику. Правильно обкатанные узлы обеспечивают стабильную работу на протяжении всего срока службы.

Правила осмотра тормозной системы каждые 10000 км

Плановый осмотр тормозной системы проводится для выявления износа компонентов и предотвращения критических отказов. Регламент включает визуальную диагностику, замеры и функциональные проверки без разборки узлов.

Все операции выполняются на эстакаде, подъемнике или смотровой яме при выключенном двигателе. Обязательна предварительная очистка механизмов от грязи и пыли для точной оценки состояния.

Ключевые этапы контроля

Визуальная диагностика компонентов:

• Толщина колодок: минимум 1.5 мм для передних, 1.0 мм для задних (через смотровое окно)
• Рабочие цилиндры: отсутствие подтеков тормозной жидкости
• Диски/барабаны: глубокие риски ≥0.5 мм, сколы или синее пятно перегрева
• Шланги и трубки: трещины, вздутия, следы перетирания

Контроль жидкостей и герметичности:

1. Уровень в бачке: между метками MIN/MAX при холодной системе
2. Цвет тормозной жидкости: замена при потемнении или загрязнении
3. Давление в контурах: падение на 0.5 МПа за 5 минут недопустимо

Функциональные тесты:

Параметр	Норма	Метод проверки
Ход педали	≤40 мм	Линейкой при усилии 300 Н
Эффективность торможения	≥5.8 м/с²	Стендовые испытания
Увод автомобиля	≤10%	Торможение на сухом асфальте

Особое внимание: равномерность износа парных колодок (разница >30% указывает на заклинивание суппорта). Обязательна очистка направляющих пальцев и смазка ШРУС-4. После замены любых деталей проводится прокачка системы.

Контроль люфта подшипников ступицы

Избыточный люфт подшипников ступицы приводит к биению колеса во время движения, ускоренному износу шин и элементов тормозной системы. Игнорирование проблемы провоцирует разрушение подшипников, деформацию ступицы и может вызвать заклинивание колеса.

Контроль выполняется при вывешенном колесе методом покачивания в двух плоскостях – вертикальной и горизонтальной. Колесо должно быть установлено прямо, без нагрузки, ручной тормоз отпущен. Для точности замеров используют индикаторную стойку (часового типа).

Порядок проверки и регулировки

1. Вывесите колесо домкратом, снимите декоративный колпак.
2. Установите стрелочный индикатор на суппорт или балку, уперев ножку в край ступицы.
3. Возьмитесь за колесо в позициях "12 и 6 часов". Резко покачайте его на себя/от себя, зафиксируйте максимальное отклонение стрелки индикатора (вертикальный люфт).
4. Повторите замер в позициях "3 и 9 часов" (горизонтальный люфт).
5. Сравните суммарный люфт с допустимыми значениями:

Состояние	Допустимый люфт	Действия
Норма	0,05–0,1 мм	Регулировка не требуется
Предел износа	0,1–0,2 мм	Требуется регулировка гайки ступицы
Критично	> 0,2 мм	Замена подшипников и диагностика ступицы

Регулировка:

• Снимите колесо, отогните усики стопорной шайбы, отпустите контргайку.
• Затяните регулировочную гайку моментом 19,6–24,5 Н·м с проворачиванием колеса.
• Ослабьте гайку на 1/8 оборота, затяните контргайку (177–216 Н·м) и застопорите шайбу.
• Повторно проверьте люфт после сборки.

Чистка накладных колес перед сборкой

Тщательная очистка поверхности накладных колес – обязательный этап перед установкой на ступицу. Любые загрязнения (пыль, остатки старой смазки, следы коррозии, абразивные частицы) нарушают геометрию посадки колеса и создают дисбаланс, что приводит к вибрациям руля и кузова на ходу, ускоренному износу подшипников ступицы и шин.

Очистите посадочные поверхности самого колеса (центральное отверстие и привалочные плоскости с обеих сторон) и ступицы с тормозным барабаном/диском. Используйте металлическую щетку для удаления крупных отложений ржавчины и засохшей грязи, затем обезжириватель (специальный аэрозоль или уайт-спирит) для финишной очистки. Убедитесь в отсутствии задиров, глубокой коррозии или деформаций на поверхностях.

Ключевые этапы и требования

Обязательные действия:

• Механическая очистка: Тщательно обработайте металлической щеткой центральное отверстие колеса, контактные площадки с диском/барабаном и поверхность ступицы. Удалите все видимые следы ржавчины, окалины и прикипевшую грязь.
• Обезжиривание: Нанесите обезжириватель на очищенные поверхности колеса и ступицы. Протрите ветошью до полного удаления остатков чистящего средства, пыли и масляных пятен. Поверхность должна быть абсолютно сухой и чистой.
• Контроль состояния: Визуально и тактильно проверьте посадочные зоны. Отбракуйте колесо при обнаружении:
  • Трещин в диске (особенно у отверстий под болты/шпильки).
  • Значительной деформации ("восьмерки") обода или привалочных плоскостей.
  • Сильной коррозии, искажающей геометрию посадочных поверхностей.

Важные замечания:

1. Не используйте для очистки активные растворители (ацетон, бензин), повреждающие лакокрасочное покрытие дисков.
2. Запрещено наносить смазку или "графитку" на посадочные поверхности ступицы и колеса! Это нарушает трение и может привести к самооткручиванию гаек/болтов.
3. Резьбу направляющих шпилек или болтов ступицы очистите отдельно (щеткой и обезжиривателем), при необходимости обработайте небольшим количеством медной смазки только на резьбу.

Допустимое	Недопустимое
Обезжириватель, уайт-спирит	Бензин, солярка, активные растворители
Металлическая щетка, скребок	Абразивные круги (болгарка) на посадочных поверхностях
Медная смазка (только на резьбу крепежа)	Любая смазка на контактные плоскости колеса/ступицы

Правильно очищенные и подготовленные поверхности гарантируют точную центровку колеса, равномерную затяжку крепежа, отсутствие биения и вибраций при движении, что критично для безопасности и ресурса ходовой части Газели.

Профилактика заклинивания троса ручника

Основная причина заклинивания троса стояночного тормоза Газели – коррозия и загрязнение внутренней поверхности оболочки (рубашки) троса, а также самого стального тросика. Профилактические меры направлены на предотвращение попадания влаги и грязи внутрь системы и поддержание смазки.

Регулярный осмотр и обслуживание троса ручника критически важны для обеспечения надежной работы стояночного тормоза и предотвращения внезапного отказа, который может привести к опасной ситуации или необходимости сложного ремонта.

Ключевые профилактические мероприятия

Для предотвращения заклинивания необходимо выполнять следующие действия:

• Регулярная "прокачка" ручника: Не реже одного раза в месяц (а в условиях повышенной влажности или зимой – чаще) полностью вытягивайте рычаг ручного тормоза и опускайте его. Это перемещает трос внутри оболочки, препятствуя застаиванию и началу коррозии.
• Защита от влаги:
  • Избегайте прямого попадания струй воды при мойке на места соединений оболочки троса с уравнителем и тормозными механизмами.
  • Периодически (особенно перед зимним сезоном) обрабатывайте открытые концы троса (уравнитель, места входа в тормозные механизмы) водоотталкивающей смазкой (WD-40, аэрозольные смазки типа "жидкий ключ") или консистентной смазкой (Литол, ШРУС). Это создает барьер для влаги.
  • Убедитесь, что резиновые чехлы (пыльники) на концах оболочки троса у тормозных механизмов целы и не треснули. Замените поврежденные немедленно.
• Контроль состояния оболочки троса: Осматривайте пластиковую или металлическую оболочку троса по всей длине на предмет трещин, разрывов или вмятин. Любое повреждение оболочки ведет к немедленному попаданию воды и грязи внутрь.
• Проверка и смазка направляющих: Убедитесь, что сам трос и его оболочка свободно перемещаются в кронштейнах крепления кузова/рамы и направляющих. При необходимости очистите эти места от грязи и ржавчины и нанесите тонкий слой консистентной смазки.

Зона осмотра/обслуживания	Потенциальная проблема	Профилактическое действие
Концы оболочки троса (у тормозных механизмов)	Треснувшие/порванные резиновые пыльники, отсутствие смазки	Проверка целостности пыльников, замена при необходимости. Обработка концов водоотталкивающей или консистентной смазкой.
Кронштейны и направляющие крепления троса	Коррозия, задиры, налипание грязи, затрудняющие движение	Очистка, удаление ржавчины, смазка точек контакта оболочки/троса с кронштейном.
Уравнитель троса ручника	Коррозия шарниров, отсутствие смазки, заедание	Очистка, проверка свободного хода рычагов, смазка шарниров консистентной смазкой.
Вся длина оболочки троса	Механические повреждения (трещины, вмятины), перегибы	Визуальный осмотр на предмет повреждений. Устранение резких перегибов трассы при необходимости.

Своевременная замена: Даже при тщательном уходе трос ручника имеет ограниченный ресурс. При первых признаках затрудненного перемещения троса (тугое вытягивание ручника, неполный возврат рычага, подклинивание), не дожидаясь полного заклинивания, замените трос в сборе с оболочкой. Промывка и смазка уже начавшего корродировать троса внутри оболочки дает лишь временный эффект.

Периодичность обслуживания суппортов

Регулярное обслуживание суппортов критически важно для безопасности и эффективной работы тормозной системы Газели. Пренебрежение приводит к заклиниванию поршней, неравномерному износу колодок, перегреву и снижению тормозного усилия. Своевременные процедуры предотвращают дорогостоящий ремонт и аварии.

Основные риски при несоблюдении интервалов – коррозия направляющих пальцев, потеря герметичности уплотнений, подклинивание скоб. Это проявляется уводом автомобиля при торможении, свистом или скрежетом, повышенным расходом топлива из-за постоянного трения колодок о диск.

Рекомендуемые интервалы и процедуры

Стандартная периодичность включает:

• Каждые 10 000 км: Визуальный осмотр на подтеки тормозной жидкости, оценка свободы хода суппорта по направляющим.
• Каждые 20 000-30 000 км: Полная разборка, чистка и смазка. Обязательные действия:
  1. Чистка и обработка направляющих пальцев высокотемпературной смазкой.
  2. Проверка целостности пыльников поршня и направляющих.
  3. Оценка состояния поршня на предмет коррозии и плавности хода.
• При каждой замене колодок (40 000-60 000 км): Обязательная чистка и смазка направляющих, проверка работоспособности поршня.

Фактор	Влияние на периодичность
Эксплуатация в зимний период (реагенты, влага)	Увеличивает частоту обслуживания на 30-50%
Постоянная езда с грузом	Требует проверки каждые 15 000 км
Агрессивный стиль вождения	Сокращает интервалы на 20-30%

При появлении симптомов неисправности (скрип, вибрация руля, увеличение хода педали) обслуживание проводят внепланово. Используйте только специализированные высокотемпературные смазки для суппортов – обычные составы приводят к закисанию.

Диагностика неравномерного износа колодок

Неравномерный износ колодок на осях Газели – критический сигнал о неисправностях в тормозной системе. Игнорирование проблемы ведет к снижению эффективности торможения, перегреву и ускоренной деградации компонентов. Требуется незамедлительное выявление и устранение причин.

Основные симптомы включают визуальную разницу в толщине фрикционного слоя на колодках одной оси (более 2-3 мм), неравномерный след нагар на тормозных дисках/барабанах, увод автомобиля при торможении и появление скрежета или вибрации. Проверка проводится при каждом ТО или при обнаружении указанных признаков.

Ключевые причины и методы диагностики

Для точного определения источника проблемы выполните последовательную проверку:

1. Подвижность суппортов и рабочих цилиндров:
   • Вывесите колесо, снимите тормозной барабан/диск.
   • Проверьте ход направляющих пальцев суппорта – перемещение должно быть плавным, без заеданий.
   • Осмотрите поршни рабочих цилиндров на предмет коррозии, подтеков тормозной жидкости и равномерности выдвижения при нажатии на педаль.
2. Состояние тормозных шлангов и трубок:
   • Убедитесь в отсутствии перегибов, трещин или внутреннего расслоения шлангов (проявляется как "залипание" колодки).
   • Проверьте герметичность соединений и целостность металлических трубок.
3. Геометрия компонентов:
   • Измерьте биение тормозного диска индикаторным нутромером (допуск: не более 0,05 мм).
   • Проверьте концентричность тормозного барабана и состояние ступичного подшипника (люфт, шум).
4. Коррозия и загрязнения:
   • Очистите посадочные площадки колодок в суппорте/тормозном щите от ржавчины и грязи.
   • Убедитесь в свободном перемещении колодок без заклинивания.

Последствия игнорирования: Ускоренный износ дисков/барабанов, перегрев тормозной жидкости, увеличение тормозного пути, разрушение ступичных подшипников, критический отказ тормозов.

Признак износа	Вероятная причина	Действие
Колодка стерта клинообразно	Заклинивание направляющих суппорта, деформация тормозного щита	Чистка/смазка направляющих, замена деформированных деталей
Износ только с одной стороны оси	Отказ рабочего цилиндра, закисший поршень суппорта, поврежденный шланг	Замена цилиндра/суппорта в сборе, шланга, прокачка контура
Сильный износ наружных/внутренних колодок	Неправильная сборка, коррозия посадочных мест, ослабленные пружины (барабан)	Переборка узла, замена пружин, очистка поверхностей

Важно: Всегда заменяйте колодки на оси комплектом, даже если износ неравномерен. После ремонта обязательна проверка тормозов на стенде или контрольным замером тормозного пути.

Ремонт задиров на тормозном диске

Задиры на поверхности тормозного диска возникают из-за абразивного износа при контакте с изношенными или некачественными колодками, попадания твердых частиц между фрикционными поверхностями или коррозии. Глубокие борозды снижают эффективность торможения, вызывают вибрацию руля и ускоряют износ новых колодок.

Перед ремонтом обязательна диагностика: измерение толщины диска микрометром и проверка биения индикатором часового типа. Максимально допустимая глубина задиров – не более 0,5 мм. При превышении этого значения или толщине диска ниже минимально допустимой (указана производителем), деталь подлежит замене.

Методы устранения дефектов

Проточка на токарном станке – основной способ восстановления:

• Диск демонтируется с автомобиля, очищается от грязи и ржавчины
• Крепится на специализированном стенде через ступицу
• Обработка ведется резцом с шагом 0.05–0.1 мм за проход
• Толщина снимаемого слоя – минимально необходимая для выравнивания поверхности
• Финишная шлифовка для уменьшения шероховатости

Важные требования при проточке:

Параметр	Норма для Газель
Разнос толщины диска	Не более 0.01 мм
Биение после проточки	Макс. 0.05 мм
Минимальная остаточная толщина	Не менее 19 мм (уточнять по марке)

Примечание: Глубокую проточку (съем более 1 мм металла) проводить запрещено – диск теряет прочность и может разрушиться при нагреве.

Установка после ремонта:

1. Тщательно обезжирить посадочную поверхность ступицы и диска
2. Зачистить направляющие суппортов, смазать высокотемпературной смазкой
3. Прикрутить диск с моментом 90–100 Н∙м крестообразной схемой
4. Проверить свободное вращение без затираний

После монтажа обязательна приработка колодок: выполнить 5–7 плавных торможений со скорости 60 км/ч до 20 км/ч без полной остановки. Избегать перегрева!

Инструкция по проверке ABS

Проверка системы ABS на Газели выполняется перед началом движения и при загорании контрольной лампы на приборной панели. Процедура включает визуальный осмотр, компьютерную диагностику и функциональное тестирование компонентов.

Обеспечьте безопасные условия: установите автомобиль на ровную площадку с твердым покрытием, зафиксируйте стояночным тормозом. Проверьте уровень тормозной жидкости в бачке и целостность электропроводки ABS.

Последовательность проверки

1. Визуальный контроль
   • Осмотрите датчики скорости на всех колесах: очистите от грязи, проверьте зазор 0.7-1.2 мм
   • Проверьте целостность проводки от датчиков до блока управления (отсутствие перегибов и повреждений)
   • Убедитесь в отсутствии подтеканий тормозной жидкости у модулятора
2. Диагностика сканером
   • Подключите диагностический адаптер к разъему OBD-II
   • Считайте коды неисправностей через ПО типа "ГАЗ-диагност"
   • Расшифруйте ошибки по таблице:

     Код	Неисправность
     C0040	Обрыв датчика заднего правого
     C0110	Неисправность насоса модулятора
     C0245	Сбой блока управления

3. Функциональный тест
   • Запустите двигатель, убедитесь в погасании лампы ABS через 2-3 секунды
   • Выполните пробный выезд на участке с мокрым покрытием или гравием
   • Резко затормозите при скорости 40 км/ч: должна ощущаться вибрация педали

При обнаружении неисправностей обязательно проверьте предохранитель F15 (15А) в монтажном блоке перед заменой компонентов. Для калибровки датчиков после ремонта выполните процедуру самообучения системы через диагностическое ПО.

Список источников

Приведенные ниже материалы содержат технические данные и практические рекомендации по обслуживанию тормозной системы ГАЗель.

Источники включают официальную документацию и специализированные издания для автослесарей.

• Официальное руководство по ремонту и техническому обслуживанию ГАЗель Бизнес (последнее издание)
• Каталог запасных частей ГАЗ-3302/2705 от завода-изготовителя
• Учебное пособие "Тормозные системы коммерческого транспорта" (авт. Петров А.И.)
• Сборник технических бюллетеней СТО ГАЗ по типовым неисправностям тормозов
• Методические рекомендации НИИ автотранспорта по диагностике гидропривода
• Журнал "Грузовик Пресс": спецвыпуск по обслуживанию тормозов LCV (2023 г.)
• Рабочая тетрадь слесаря по ремонту пневмосистем (изд. Профессиональная механика)

Видео: Уэнсдэй 2 сезон 1 серия «И снова беда» (сериал, 2025)

  
• Как выбрать колеса на Ниву 2121 - размеры и советы
  
• Как заменить салонный фильтр на Volkswagen Tiguan - полезные советы своими руками
  
• Пропадает искра на ВАЗ - поиск причин и устранение неисправностей