Втулки подшипников - разновидности, строение и сферы применения

Статья обновлена: 18.08.2025

Втулка подшипника является неотъемлемым и критически важным компонентом множества механизмов и агрегатов.

Этот элемент обеспечивает точное позиционирование и надежную фиксацию подшипника качения в корпусе узла.

От правильного выбора и качества исполнения втулки напрямую зависят работоспособность, долговечность и эффективность всего механизма.

Статья детально рассмотрит существующие виды втулок подшипников, их конструктивные особенности, материалы изготовления и ключевые области применения.

Понимание устройства и функционального назначения втулок необходимо для грамотного проектирования, обслуживания и ремонта оборудования.

Классификация втулок по виду подшипников: для скольжения и качения

Конструктивное исполнение втулки напрямую определяется типом применяемого подшипника, что формирует две основные категории: втулки для подшипников скольжения и втулки для подшипников качения. Каждый тип требует специфичного устройства корпуса и методов монтажа для обеспечения работоспособности узла.

Выбор конкретного вида втулки зависит от эксплуатационных условий: величины нагрузок, требуемых скоростей вращения, необходимости точного позиционирования вала, условий смазки и допустимого уровня шума. Принципиальное различие заключается в механизме передачи усилия между валом и корпусом.

Основные группы втулок

Втулки для подшипников качения предназначены для фиксации наружных колец шариковых, роликовых или игольчатых подшипников. Их внутренняя поверхность имеет точный посадочный размер, обеспечивающий плотную посадку подшипника. Часто оснащаются крышками для защиты от загрязнений и удержания смазки.

Втулки для подшипников скольжения представляют собой цельную конструкцию, внутренняя поверхность которой образует рабочую пару с валом. Требуют подачи смазочного материала в зазор между валом и втулкой для создания разделительного масляного слоя.

Критерий	Втулки для подшипников качения	Втулки для подшипников скольжения
Конструкция	Корпус для установки готового подшипника (шарикового, роликового)	Цельный корпус с внутренней рабочей поверхностью (вкладыш или гильза)
Трение	Качение тел между кольцами	Непрерывное скольжение вала по поверхности втулки
Смазка	Консистентная или масло для тел качения и дорожек	Жидкостная или граничная смазка трущейся пары (вал-втулка)
Типовое применение	Высокие скорости, умеренные нагрузки (электродвигатели, редукторы)	Высокие ударные нагрузки, низкие скорости, сложные условия (кривошипы, шарниры)

Ключевые особенности использования:

• Втулки подшипников качения требуют высокой точности изготовления посадочного места, но упрощают замену изношенного подшипника.
• Втулки подшипников скольжения чувствительны к чистоте смазки и состоянию поверхности вала, но лучше гасят вибрации и выдерживают перекосы.

Цилиндрические втулки: конструкция и сферы применения

Конструктивно цилиндрические втулки представляют собой полые металлические детали с гладкой внутренней и наружной поверхностью. Изготавливаются преимущественно из бронзы, латуни, баббита или антифрикционных композитов, обеспечивающих низкий коэффициент трения. Ключевая особенность – отсутствие тел качения, что отличает их от роликовых или шарикоподшипников. Рабочая нагрузка воспринимается непосредственно через слой смазки между валом и внутренним диаметром втулки.

Основная функция – фиксация и направление вращающихся осей/валов с одновременным снижением трения. Отличаются простотой конструкции, высокой радиальной грузоподъемностью и способностью работать в условиях ударных нагрузок или загрязненной среды. Требуют регулярного обслуживания: принудительной подачи смазочных материалов через специальные канавки или отверстия для формирования масляного клина.

Эксплуатационные особенности и направления использования

Цилиндрические втулки незаменимы в узлах с низко- и средними скоростями вращения, где важна устойчивость к вибрациям и перекосам. Монтаж осуществляется по посадке с натягом в корпусные детали, при этом вал должен иметь свободный осевой ход для компенсации теплового расширения. Основные сферы применения:

• Тяжелое машиностроение: опоры экскаваторов, дробилок, прокатных станов
• Автомобильная промышленность: шарниры рулевых тяг, подвески, стартеры
• Сельхозтехника: валы культиваторов, сеялок, комбайнов
• Промышленные вентиляторы и насосы: поддержка валов в агрессивных средах
• Железнодорожный транспорт: буксовая арматура, рессорное подвешивание

Материал втулки	Макс. нагрузка	Температурный диапазон	Типичные применения
Бронза оловянистая	Высокая	-50°C до +200°C	Гидротурбины, прессы
Латунь	Средняя	-30°C до +150°C	Насосы, редукторы
Баббит	Низкая	-100°C до +150°C	ДВС, компрессоры
PTFE-композиты	Умеренная	-200°C до +280°C	Пищевая промышленность

Фланцевые втулки: особенности крепления и преимущества

Фланцевые втулки отличаются наличием выступающего плоского борта (фланца) с равномерно распределенными крепежными отверстиями. Этот фланец обеспечивает надежную фиксацию подшипникового узла на плоских поверхностях оборудования через болты или винты, проходящие через отверстия. Монтаж осуществляется без дополнительных прижимных пластин, что упрощает установку и повышает жесткость соединения. Конструкция исключает смещение втулки под радиальными нагрузками.

Фланец может быть выполнен в трех основных конфигурациях: круглый (тип P), квадратный (тип T) или треугольный (тип TR), что позволяет адаптировать узел к различным геометрическим требованиям оборудования. Герметизация обеспечивается стандартными уплотнительными кольцами, встроенными в наружную поверхность втулки, что защищает подшипник от загрязнений и влаги.

Ключевые преимущества

• Упрощенный монтаж: Крепление напрямую к поверхности без промежуточных элементов
• Повышенная устойчивость: Фланец предотвращает проворачивание втулки при крутящих моментах
• Универсальность размещения: Возможность установки на вертикальные/горизонтальные плоскости
• Компактность: Экономия пространства по сравнению с прижимными узлами
• Совместимость: Стандартизированные размеры отверстий под крепеж

Тип фланца	Область применения
Круглый (P)	Универсальные вращающиеся узлы с равномерной нагрузкой
Квадратный (T)	Конструкции с высокими крутящими моментами
Треугольный (TR)	Ограниченное монтажное пространство

Конические втулки: принцип работы в натяжных соединениях

Коническая втулка представляет собой разрезное кольцо с внутренним конусом, совпадающим с конусом вала, и наружной цилиндрической поверхностью для посадки в корпус. Основная функция – создание регулируемого натяга между валом и подшипником качения без дополнительной обработки посадочных мест. Точное позиционирование обеспечивается геометрией конуса.

При затяжке крепежных гаек или болтов втулка перемещается вдоль оси вала. Благодаря разнице углов конусности вала и внутренней поверхности втулки, происходит радиальное расширение её разрезанной конструкции. Это расширение генерирует равномерный радиальный натяг, жестко фиксирующий подшипник на валу и исключающий осевое смещение.

Ключевые особенности работы

• Самоцентрирование: Конусная форма автоматически компенсирует незначительные отклонения соосности.
• Легкость монтажа/демонтажа: Фиксация регулируется усилием затяжки без прессов.
• Отсутствие проскальзывания: Равномерный натяг предотвращает проворот подшипника на валу.

Этап установки	Механизм воздействия
Затяжка крепежа	Осевое смещение втулки по конусу вала
Радиальное расширение	Упругая деформация разрезной конструкции втулки
Формирование натяга	Сжатие посадочной поверхности вала и внутреннего кольца подшипника

Данный принцип позволяет использовать втулки в высокооборотных и вибрационных узлах (приводные валы конвейеров, вентиляторы, дробилки). Критически важно контролировать момент затяжки: недостаточный усилие вызывает люфт, чрезмерный – деформацию колец подшипника. Для демонтажа применяется отжимная гайка, сдвигающая втулку в обратном направлении и снимающая натяг.

Разрезные втулки: удобство монтажа и демонтажа

Разрезные втулки отличаются от цельнокорпусных наличием продольного разреза по всей длине. Эта конструктивная особенность позволяет втулке сжиматься или расширяться в радиальном направлении при установке или снятии. Такое свойство кардинально упрощает процесс фиксации на валу и демонтажа без необходимости нагрева или применения значительных усилий.

Монтаж осуществляется затяжкой стяжных болтов, расположенных в зоне разреза, что обеспечивает равномерное обжатие втулки на валу и создает требуемое натяжение. Для демонтажа достаточно ослабить болты – втулка слегка раскрывается в месте разреза, освобождая посадочное место и позволяя легко снять деталь даже после длительной эксплуатации.

Ключевые преимущества

• Сокращение времени работ: Установка и снятие занимают минуты вместо часов.
• Отсутствие повреждений: Исключается риск повреждения вала или самой втулки при демонтаже.
• Точная регулировка: Возможность тонкой подстройки положения на валу после установки.
• Многоразовое использование: Пригодны для повторного монтажа без потери функциональности.

Тип нагрузки	Особенности монтажа	Инструмент для демонтажа
Радиальная	Равномерная затяжка болтов крест-накрест	Шестигранный ключ
Комбинированная	Контроль крутящего момента затяжки	Динамометрический ключ + съемник

Важно: При затяжке болтов необходимо соблюдать рекомендованный производителем момент во избежание деформации втулки или срыва резьбы. Использование стопорных шайб предотвращает самопроизвольное ослабление соединения при вибрациях.

Компенсационные втулки для выравнивания перекосов вала

При монтаже подшипников качения на вал или в корпус неизбежно возникают перекосы, вызванные погрешностями изготовления, деформациями под нагрузкой или неточностями установки. Эти угловые отклонения оси вала от идеального положения создают значительные дополнительные нагрузки на подшипник, особенно на его края, что резко снижает ресурс узла, увеличивает вибрацию и шум, и может привести к преждевременному выходу из строя.

Для компенсации таких угловых перекосов оси вала применяются специальные компенсационные (или самоустанавливающиеся) втулки. Их ключевая функция – обеспечить возможность подшипнику или всему узлу незначительно поворачиваться относительно посадочной поверхности, автоматически выравнивая положение и снимая опасные изгибающие моменты.

Особенности устройства и принцип работы

Конструктивной основой компенсационных втулок является сферическая рабочая поверхность. Эта поверхность может быть выполнена либо на наружном диаметре втулки (для компенсации перекоса в корпусе), либо на внутреннем диаметре (для компенсации перекоса на валу). Вторая поверхность (соответственно, внутренняя или наружная) обычно имеет цилиндрическую форму для стандартной посадки на вал или в корпус.

Принцип работы заключается в том, что сферическая поверхность образует шарнирное соединение. Когда ось вала отклоняется от номинального положения, втулка вместе с установленным на ней подшипником может проворачиваться на небольшой угол относительно своей цилиндрической посадочной поверхности. Это самоустановление позволяет подшипнику сохранять правильное положение на валу или в корпусе, несмотря на наличие перекоса.

Основные преимущества использования компенсационных втулок:

• Снижение нагрузок: Устранение изгибающих моментов и концентрации напряжений на краях тел качения и дорожках качения подшипника.
• Повышение ресурса: Значительное увеличение срока службы подшипников и всего узла за счет работы в номинальном режиме.
• Снижение вибрации и шума: Более плавная работа вращающегося узла.
• Компенсация неточностей: Возможность компенсировать погрешности монтажа, прогибы длинных валов, тепловые деформации.
• Защита подшипника: Предотвращение заклинивания или сколов на кольцах и телах качения из-за перекосов.

Области применения компенсационных втулок чрезвычайно широки, особенно там, где перекосы вала наиболее вероятны или критичны:

1. Длинные валы (конвейеры, валы передач).
2. Узлы, работающие в условиях значительных тепловых деформаций.
3. Конструкции с возможными прогибами под нагрузкой.
4. Сложные кинематические схемы с несколькими опорами.
5. Применение в условиях затрудненного доступа или требований к упрощенному монтажу.
6. Оборудование, где критически важна плавность хода и низкий уровень шума.

Характеристика	Жесткая Втулка	Компенсационная Втулка
Компенсация углового перекоса	Нет	Да (до 1.5° - 3°, в зависимости от типа)
Нагрузка на подшипник при перекосе	Высокая (концентрация на краях)	Низкая (равномерное распределение)
Сложность монтажных требований	Высокая (необходима точная соосность)	Пониженная (допускает небольшие перекосы)
Типичное применение	Короткие жесткие валы, прецизионные узлы	Длинные валы, узлы с деформациями, общие промышленные применения

Таким образом, компенсационные втулки являются эффективным и часто необходимым решением для обеспечения надежной и долговечной работы подшипниковых узлов в условиях неизбежных перекосов валов и посадочных мест, защищая дорогостоящие подшипники от преждевременного износа и поломок.

Бронзовые втулки: характеристики и условия эксплуатации

Бронзовые втулки изготавливаются преимущественно из оловянных (БрОФ, БрОЦС) или безоловянных (алюминиевые БрАЖ, кремнистые БрКМц) бронз. Ключевыми характеристиками являются высокая износостойкость (особенно при ударных нагрузках), низкий коэффициент трения, коррозионная стойкость к воде, маслам и агрессивным средам, а также хорошая теплопроводность. Предельная рабочая температура достигает 300°C для некоторых марок.

Эксплуатационные свойства напрямую зависят от состава сплава: оловянные бронзы сохраняют антифрикционные качества при высоких нагрузках, алюминиевые демонстрируют повышенную прочность и термостойкость. Для улучшения характеристик часто применяется пористая пропитка графитом (самосмазывающиеся втулки) или нанесение антифрикционных покрытий.

Условия эффективной эксплуатации

• Смазочные материалы: Требуют регулярного применения масел или консистентных смазок (кроме самосмазывающихся модификаций)
• Ограничения по нагрузкам: Максимальное давление:
  • Статическое: до 60 МПа
  • Динамическое: до 35 МПа
• Скоростные режимы: Допустимая скорость скольжения – до 6 м/с (при непрерывной смазке)
• Совместимые материалы валов: Закалённые стали (45Х, 40Х), нержавеющие стали (12Х18Н10Т)
• Запрещённые условия: Сухое трение (без смазки), абразивные среды, длительные вибрации без демпфирования

Тип бронзы	Пример марок	Ключевое преимущество	Типичное применение
Оловянная	БрО10Ф1, БрОЦС6-6-3	Лучшие антифрикционные свойства	Высоконагруженные узлы станков, прессы
Алюминиевая	БрА9Ж3Л, БрАЖМц10-3-1.5	Прочность + термостойкость	Турбинные установки, тепловое оборудование
Самосмазывающаяся	БрО10Графит, БрАЖГр	Работа без внешней смазки	Пищевая промышленность, труднодоступные узлы

Для монтажа обязательна запрессовка с натягом и фиксация стопорными винтами или штифтами. Эксплуатация требует периодического контроля зазора и состояния смазочных канавок. При износе свыше 0.3 мм на диаметр втулка подлежит замене.

Стальные втулки: прочность и применение в высоконагруженных узлах

Стальные втулки изготавливаются из углеродистых, легированных или нержавеющих марок стали, что обеспечивает исключительную механическую прочность и сопротивление деформациям. Их производство включает токарную обработку, шлифовку и термическое упрочнение (закалку, цементацию), что позволяет достичь точных геометрических параметров и высокой поверхностной твердости. Такие втулки сохраняют стабильность размеров под воздействием экстремальных нагрузок и вибраций.

Основное применение сосредоточено в узлах с интенсивными ударными, радиальными и осевыми нагрузками: шасси грузового транспорта, шарнирные соединения строительной техники, оси промышленных прессов и прокатных станов. Сталь обеспечивает устойчивость к абразивному износу в условиях загрязненной среды, а возможность нанесения антифрикционных покрытий (бронзирование, тефлон) снижает коэффициент трения в паре "вал-втулка".

Преимущества стальных втулок в тяжелонагруженных системах:

• Высокая несущая способность при минимальных габаритах
• Сопротивление пластической деформации до 600 МПа
• Рабочий температурный диапазон от -50°C до +300°C
• Совместимость с системами принудительной смазки

Сравнение характеристик

Материал	Предел прочности (МПа)	Макс. нагрузка (кг/см²)	Стойкость к вибрации
Углеродистая сталь	500-800	3000-4500	Высокая
Бронза	200-350	800-1200	Средняя
Полиамид	70-90	300-500	Низкая

Критические требования к монтажу: обязательная фиксация стопорными винтами или штифтами для исключения проворота, контроль соосности вала и посадочного отверстия с точностью 0.01-0.03 мм. При перегрузках возможен катастрофический износ сопряженного вала из-за разницы в твердости материалов.

Чугунные втулки: ограничения и специализированное использование

Чугунные втулки обладают рядом эксплуатационных ограничений, обусловленных свойствами материала. Их относительно низкая прочность на изгиб и ударная вязкость делают их непригодными для применения в высоконагруженных узлах с динамическими или ударными нагрузками. Высокий коэффициент трения и ограниченные антифрикционные характеристики требуют постоянного контроля смазки и исключают использование в узлах трения "сухого" типа.

Термическая чувствительность чугуна создает риски коробления или растрескивания при резких перепадах температур, что сужает область применения в условиях экстремального нагрева/охлаждения. Склонность к коррозии в агрессивных средах также накладывает ограничения на эксплуатацию без дополнительных защитных покрытий.

Специализированные сферы применения

Несмотря на ограничения, чугунные втулки сохраняют востребованность в специфических областях:

• Стационарное оборудование: Опорные узлы конвейеров, насосов низкого давления, сельхозтехники с плавными нагрузками
• Низкоскоростные механизмы: Шарниры грузоподъемных устройств, направляющие промышленных печей
• Узлы с графитовыми включениями: Самосмазывающиеся подшипники скольжения в установках с ограниченным доступом для обслуживания
• Высокотемпературные среды: Печные ролики, дымоходная арматура (при отсутствии термоударов)

Ключевые преимущества, определяющие их использование:

Демпфирующая способность	Поглощение вибраций в низкочастотных системах
Износостойкость	Устойчивость к абразиву при работе с загрязненными средами
Экономичность	Низкая стоимость изготовления для крупногабаритных деталей

Эксплуатация требует строгого соблюдения условий: стабильные нагрузки, регулярная подача густой смазки, защита от химических реагентов и контроль температурного режима. Применяются преимущественно в ремонтопригодных узлах с низкими требованиями к точности позиционирования.

Полимерные втулки: устойчивость к коррозии и химическим средам

Полимерные втулки демонстрируют исключительную стойкость к различным видам коррозии, что является их ключевым преимуществом перед металлическими аналогами. Они не подвержены электрохимической коррозии, ржавчине или окислению даже при длительном контакте с влагой, солевыми туманами или агрессивными атмосферными условиями. Эта характеристика делает их незаменимыми в средах с высокой влажностью, таких как морское оборудование, пищевая промышленность или системы водоподготовки.

Химическая инертность полимеров обеспечивает широкий спектр устойчивости к реагентам. Материалы вроде PTFE (фторопласта), PEEK, UHMW-PE или нейлона сохраняют целостность при воздействии кислот, щелочей, растворителей, масел и топлив. Например, PTFE выдерживает концентрированные кислоты (серную, соляную) и органические растворители, а PEEK устойчив к гидролизу и парам агрессивных химикатов. Это позволяет применять втулки в химической обработке, фармацевтике или гальванических производствах.

Особенности и ограничения химической стойкости

• Материалозависимость: Стойкость варьируется:
  • PTFE – универсальная устойчивость к большинству химикатов
  • PEEK – высокая стойкость к углеводородам и парам
  • UHMW-PE – устойчив к щелочам и кислотам средней силы
• Температурный фактор: Сопротивление снижается при экстремальных температурах (выше +250°C для PTFE, +300°C для PEEK).
• Набухание: Некоторые полимеры (нейлон, ацеталь) склонны к набуханию в отдельных растворителях.

Химический реагент	PTFE	PEEK	UHMW-PE
Серная кислота (конц.)	+	+	-
Гидроксид натрия (50%)	+	+	+
Ацетон	+	+	±
Бензин	+	+	+
Хлорсодержащие растворители	+	-	±

Для обеспечения долговечности критичен правильный подбор полимера под конкретную химическую среду. Производители предоставляют таблицы совместимости, где указаны допустимые концентрации и температурные диапазоны. В экстремальных условиях (например, смеси окислителей) требуется применение композитных материалов или спецпокрытий.

Биметаллические втулки: сочетание материалов для улучшения характеристик

Биметаллические втулки состоят из двух слоёв разнородных металлов, механически соединённых для синергии их свойств. Основу (корпус) обычно формирует прочный материал – сталь, чугун или бронза, обеспечивающий жёсткость и несущую способность конструкции. На этот базовый слой методом литья, прессования или наплавки наносится антифрикционный слой из мягкого материала с низким коэффициентом трения.

Рабочий слой чаще всего изготавливают из баббитов (сплавов на основе олова или свинца), алюминиевых сплавов с кремнием или медью, пористых бронз, пропитанных смазкой, или полимерных композитов. Такая комбинация позволяет распределить нагрузки: основа воспринимает механические напряжения и вибрации, а антифрикционный слой минимизирует износ, обеспечивает приработку к валу и стабильное скольжение даже при дефиците смазки.

Ключевые преимущества и применение

Преимущества биметаллических втулок:

• Повышенная износостойкость за счёт оптимизации свойств каждого слоя.
• Хорошие антифрикционные характеристики и способность к приработке.
• Высокая усталостная прочность основы.
• Сниженный риск задиров благодаря мягкому слою.
• Эффективное распределение тепла (металлическая основа лучше отводит тепло, чем полимеры).
• Экономия дорогих антифрикционных материалов.

Области использования:

1. Двигатели внутреннего сгорания (вкладыши коренных и шатунных подшипников).
2. Редукторы, коробки передач, насосы высокого давления.
3. Оборудование металлургической и горнодобывающей промышленности (опоры валов, шарниры).
4. Сельхозтехника и строительные машины (нагруженные узлы трения).
5. Судовые двигатели и энергетические установки.

Сравнение типов биметаллических пар:

Основа	Антифрикционный слой	Основные преимущества
Сталь	Баббит (B83, B16)	Высокая усталостная прочность, стойкость к ударным нагрузкам
Сталь	Бронза пористая (с графитом/маслом)	Самосмазываемость, работа в условиях недостаточной смазки
Алюминиевый сплав	Алюминий с 20% олова	Коррозионная стойкость, лёгкость, хорошая теплопроводность
Чугун	Графитопласт	Устойчивость к задирам, вибропоглощение

Самосмазывающиеся втулки с графитовыми включениями

Конструкция таких втулок основана на металлической матрице (обычно бронзовой или стальной), в которую равномерно внедрены частицы графита. При работе узла трение генерирует локальный нагрев, вызывающий постепенную диффузию графита к поверхности скольжения. Это обеспечивает постоянное образование тонкого смазочного слоя непосредственно в зоне контакта без внешних источников смазки.

Графитовые включения составляют 15-30% от общего объема материала, образуя замкнутую сеть микроканалов. При износе поверхностного слоя матрицы обнажаются новые порции твердой смазки, поддерживая эффект самосмазывания на протяжении всего срока службы. Плотность распределения и размер частиц строго контролируются для обеспечения равномерного выделения графита.

Ключевые особенности и преимущества

• Автономность – исключают необходимость техобслуживания и смазочных систем
• Термостабильность – сохраняют работоспособность при температурах от -40°C до +300°C
• Антифрикционные свойства – коэффициент трения 0.08–0.15 даже в старт-стопных режимах
• Химическая инертность – устойчивы к воздействию воды, масел и слабоагрессивных сред

Типоразмерный ряд	Внутренний диаметр 5–150 мм
Нагрузочная способность	До 35 МПа статической нагрузки
Скоростные ограничения	Макс. 2 м/с при сухом трении

Основные сферы применения включают пищевое оборудование (конвейерные ролики), сельхозтехнику (шарниры навесок), автомобильные узлы (педали, дроссельные заслонки) и электроинструмент. При монтаже требуют строгого соблюдения соосности и зазоров 0,1–0,3% от диаметра, так как некомпенсированные перекосы ускоряют локальный износ матрицы.

Втулки с тефлоновым покрытием: снижение коэффициента трения

Тефлоновое покрытие (политетрафторэтилен, PTFE) наносится на внутреннюю рабочую поверхность втулки методом напыления или вулканизации. Толщина слоя обычно составляет 10-40 микрон, что обеспечивает гладкую и однородную поверхность. Этот слой химически инертен и не требует дополнительных смазочных материалов для работы.

Основной эффект тефлонового покрытия – снижение коэффициента трения до 0,04-0,1, что в 5-7 раз меньше по сравнению с необработанными металлическими поверхностями. Такое уменьшение достигается за счет низкой адгезионной способности PTFE и его способности формировать скользящий слой между сопряженными деталями.

Ключевые особенности и преимущества

• Работа в сухих условиях: Не требуют смазки даже при высоких нагрузках
• Коррозионная стойкость: Устойчивы к воде, химическим реагентам и солям
• Температурный диапазон: Сохраняют свойства при -70°C до +260°C
• Износостойкость: Увеличивают ресурс втулки на 40-60%

Параметр	Без покрытия	С тефлоном
Коэффициент трения	0,5-0,7	0,04-0,1
Скорость износа	Высокая	Низкая
Необходимость смазки	Обязательна	Не требуется

Области применения включают пищевую промышленность (исключение загрязнения смазками), химическое оборудование (стойкость к агрессивным средам), автомобилестроение (тормозные системы, подвески) и авиацию. Ограничения – не рекомендуются для ударных нагрузок и при контакте с абразивными частицами.

При монтаже требуется защита покрытия от царапин, а в эксплуатации – периодический контроль целостности слоя. Совмещение тефлона с композитными материалами основы (бронза, сталь с антифрикционными наполнителями) создает оптимальный баланс прочности и сниженного трения.

Конструкция вкладышей подшипников скольжения

Вкладыши представляют собой сменные элементы, устанавливаемые в корпус подшипника и непосредственно контактирующие с цапфой вала. Основная конструкция включает два полувкладыша, образующих рабочую поверхность при сборке. Фиксация в корпусе обеспечивается посадкой с натягом и специальными замковыми элементами.

Типичный вкладыш имеет многослойную структуру: стальную основу для механической прочности и антифрикционное покрытие из баббита, бронзы или композитных материалов. Для критичных узлов применяются трехслойные варианты с промежуточным демпфирующим слоем из свинцовой бронзы или алюминиевого сплава, улучшающим усталостную прочность.

Ключевые конструктивные элементы

Функциональность вкладышей обеспечивается следующими компонентами:

• Замковый уступ – предотвращает проворачивание и осевое смещение в корпусе
• Масляные канавки – кольцевые или спиральные углубления для распределения смазки
• Смазочные отверстия – синхронизированы с системой подачи масла в корпусе
• Наплавленный слой – антифрикционное покрытие толщиной 0.2-3 мм для снижения трения
• Торцевые буртики – утолщения по краям для осевой фиксации вала

Тип конструкции	Особенности	Область применения
Цельные втулки	Неразборный цилиндр, запрессовывается в корпус	Ненагруженные узлы, вспомогательные механизмы
Разъемные вкладыши	Два полукольца с замками, устанавливаются в расточенный корпус	Коленчатые валы ДВС, турбинное оборудование
Фланцевые	Имеют боковые упорные бурты для осевой фиксации	Редукторы, насосное оборудование

Геометрическая точность обеспечивается прецизионной обработкой: диаметральный зазор составляет 0.05-0.15% от диаметра вала. На поверхность наносятся монтажные фаски для облегчения сборки и калиброванные канавки для контроля толщины антифрикционного слоя в процессе эксплуатации.

Наличие смазочных канавок и карманов в конструкции

Смазочные канавки представляют собой продольные или кольцевые углубления на рабочей поверхности втулки, фрезерованные или точеные. Их основное назначение – равномерное распределение смазочного материала по всей контактной зоне между валом и вкладышем. Без таких канавок смазка выдавливается из зоны трения, что ведет к сухому трению, перегреву и ускоренному износу.

Смазочные карманы – это локальные углубления большего объема, расположенные в зонах максимальных нагрузок или в точках подвода смазки. Они работают как резервуары, обеспечивая подачу масла или консистентной смазки при пуске механизма, а также компенсируют ее временный дефицит в условиях вибрации или перекосов. Глубина и форма карманов рассчитываются так, чтобы не снижать несущую способность втулки.

Ключевые особенности и функции

• Типы канавок: Прямоточные (параллельные оси), спиральные, крестообразные, сетчатые. Выбор зависит от направления вращения и требуемой интенсивности смазки.
• Расположение: Центральное (по оси нагружения), смещенное (для односторонних нагрузок), торцевое (для предотвращения выдавливания смазки).
• Гидродинамический эффект: Спиральные канавки создают дополнительное давление масла, приподнимая вал при вращении.
• Удержание загрязнений: Карманы могут аккумулировать абразивные частицы, защищая трущиеся поверхности.

Параметр	Канавки	Карманы
Глубина	0.2–1 мм	1–5 мм
Ширина/диаметр	2–10 мм	5–20 мм
Типовая геометрия	Прямоугольная, полукруглая	Сферическая, цилиндрическая
Критические зоны применения	Центр втулки, зоны контакта	Торцы, места подвода смазки

Важно! Избыточное количество или неверное расположение канавок снижает опорную площадь, увеличивая удельное давление. Для высокоскоростных подшипников скольжения применяют минималистичные схемы (например, единственная центральная канавка), тогда как в тихоходных узлах с ударными нагрузками допустимы сложные конфигурации.

Требования к точности обработки внутренней поверхности

Внутренняя цилиндрическая поверхность втулки подшипника формирует посадочное место для внешнего кольца подшипника качения или непосредственно рабочий контакт в подшипниках скольжения. Геометрическая точность этой поверхности напрямую влияет на распределение нагрузок, вибрации, температурный режим и ресурс узла.

Ключевым параметром является соблюдение допуска размера диаметра, который определяется классом точности подшипника и типом посадки (прессовая, скользящая, переходная). Отклонения от номинала приводят к нарушению натяга или зазора, провоцируя биения, перекосы и ускоренный износ.

Критические параметры обработки

Помимо диаметра, строго контролируются:

• Форма поверхности: допустимые значения овальности, конусообразности и бочкообразности (обычно в пределах IT5-IT7 по ГОСТ).
• Шероховатость (Ra 0,32–1,25 мкм для подшипников качения; Ra 0,08–0,32 мкм для втулок скольжения). Глубокие риски или неровности нарушают масляную плёнку.
• Волнистость: локальные микроотклонения формы вызывают вибрации при вращении.

Отсутствие заусенцев, рисок и термических дефектов обязательно – такие дефекты служат концентраторами напряжений и очагами усталостного разрушения. Финишная обработка (шлифовка, хонингование, притирка) обеспечивает соответствие требованиям.

Тип подшипника	Допуск диаметра (пример)	Шероховатость Ra (мкм)
Шарикоподшипник (класс P6)	H6 / K6	0,63–1,25
Роликоподшипник	J7 / M7	0,32–0,63
Подшипник скольжения	F7 / H8	0,08–0,32

Контроль параметров выполняется прецизионными микрометрами, нутромерами, профилометрами и оптическими методами. При серийном производстве используются калибры-пробки с проходной и непроходной сторонами.

Системы фиксации втулок в корпусе: стопорные винты, штифты

Фиксация втулок в корпусе предотвращает их проворачивание и осевое смещение под нагрузкой. Два распространённых механических метода крепления – стопорные винты и штифты – обеспечивают надёжное позиционирование детали. Выбор системы зависит от конструкции корпуса, величины нагрузок и условий эксплуатации узла.

Стопорные винты вкручиваются в корпус перпендикулярно оси втулки, создавая точечное давление на её внешнюю поверхность. Для повышения надёжности соединения на втулке часто фрезеруется плоская площадка ("лыска"), увеличивающая площадь контакта. Штифты представляют собой цилиндрические или конические стержни, устанавливаемые в сквозные отверстия корпуса и втулки, обеспечивая жёсткое соединение без возможности относительного перемещения.

Ключевые особенности систем

Стопорные винты:

• Преимущества: Простота монтажа/демонтажа, регулируемое усилие затяжки, не требуют точной соосности отверстий.
• Недостатки: Локальная деформация втулки, риск ослабления при вибрациях, ограниченная нагрузочная способность.
• Применение: Узлы со средними нагрузками, частым обслуживанием, корпусами из лёгких сплавов.

Штифты:

• Преимущества: Равномерное распределение нагрузки, высокая стойкость к вибрациям и ударным нагрузкам, отсутствие деформации втулки.
• Недостатки: Требуют высокой точности сверления отверстий, сложный демонтаж, риск заклинивания.
• Применение: Ответственные узлы с высокими динамическими нагрузками, жёсткие корпуса (чугун, сталь).

Критерий	Стопорные винты	Штифты
Тип соединения	Силовое зажатие	Жёсткое сцепление
Влияние на втулку	Местная деформация	Отсутствует
Стойкость к вибрациям	Средняя (требует контроля затяжки)	Высокая
Точность установки	Допустимы небольшие отклонения	Требуется соосность отверстий ±0.01 мм

Для критичных узлов комбинируют оба метода: штифт воспринимает основные нагрузки, а винт страхует соединение от проворота. Обязательно применяется фиксатор резьбы (например, Loctite) на стопорных винтах во избежание самопроизвольного откручивания.

Допуски посадки при установке втулок в корпус

Посадка втулки в корпус регламентируется системой допусков, определяющей характер соединения: подвижный (с зазором), неподвижный (с натягом) или переходный. Выбор конкретного допуска зависит от условий эксплуатации узла: нагрузок, температурного режима, вибраций и требований к точности позиционирования. Неправильный подбор посадки ведет к проворачиванию втулки, повышенному износу или деформации корпуса.

Основные стандарты устанавливаются системой ISO (ГОСТ 25347), где поля допусков отверстия обозначаются заглавными буквами (H7, G6), а валов – строчными (h6, g6). Для корпусных посадочных мест обычно применяют систему отверстия: основной вал h формирует нижнюю границу размера, а требуемый характер соединения достигается подбором поля допуска отверстия. Критичным параметром является величина натяга или зазора, рассчитываемая по разнице предельных размеров сопрягаемых деталей.

Ключевые типы посадок

• Посадка с натягом (H7/r6, H7/s6): Обеспечивает неподвижное соединение. Применяется при высоких ударных нагрузках и крутящих моментах. Монтаж требует прессования или нагрева корпуса.
• Переходная посадка (H7/k6, H7/n6): Гарантирует легкий натяг или минимальный зазор. Используется для точной фиксации при умеренных нагрузках. Установка возможна ручным прессом.
• Посадка с зазором (H7/g6, H7/f7): Допускает самоустановку втулки при вибрациях. Применима в быстроходных узлах с тепловым расширением. Требует дополнительной фиксации стопорными винтами.

Факторы выбора допусков

Материал корпуса	Алюминиевые сплавы требуют меньших натягов из-за низкого модуля упругости
Температура	Компенсация разницы КТР втулки и корпуса увеличением зазора
Смазка	Гидропрессовые посадки (H7/r6) для масляных систем с высоким давлением
Точность базирования	Прецизионные узлы (H6/js5) с минимальным биением

Расчет параметров выполняется по формулам: максимальный натяг N_max = d_max - D_min, минимальный натяг N_min = d_min - D_max для посадок с натягом, где d – диаметр втулки, D – диаметр отверстия. Для зазоров действуют обратные зависимости. Величина допустимой деформации не должна превышать 0.8% от диаметра для стальных корпусов.

Расчет зазоров в подшипниках скольжения с втулкой

Радиальный зазор в подшипнике скольжения – это разность между диаметром отверстия втулки и диаметром цапфы вала. Его величина является критическим параметром, определяющим работоспособность и долговечность узла. Оптимальный зазор обеспечивает формирование устойчивой масляной пленки, разделяющей трущиеся поверхности, что минимизирует износ и потери на трение.

Слишком малый зазор приводит к риску схватывания и заедания поверхностей при пуске, останове или перегрузках, когда гидродинамический слой не успевает сформироваться или разрушается. Он также увеличивает чувствительность к перекосу вала и тепловым деформациям. Чрезмерно большой зазор снижает несущую способность масляного клина, вызывает повышенные вибрации и шум, ухудшает точность позиционирования вала и увеличивает расход смазочного материала.

Факторы, влияющие на выбор оптимального зазора

Расчет требуемого зазора является компромиссом между противоречивыми требованиями и зависит от множества факторов:

• Материалы пары трения: Комбинация материалов втулки (баббит, бронза, полимеры и т.д.) и вала определяет их склонность к схватыванию, коэффициент трения и допустимые контактные давления.
• Скорость вращения вала (n): Чем выше скорость, тем больше возможность формирования гидродинамической пленки, что позволяет работать с меньшими относительными зазорами.
• Удельное давление на втулку (p): Рассчитывается как нагрузка на подшипник, деленная на произведение диаметра вала (d) и рабочей длины втулки (l). Более высокие давления требуют больших зазоров для обеспечения достаточного притока смазки.
• Вязкость смазочного материала (η): Более вязкие масла способны создавать несущий слой при больших зазорах, но требуют больших усилий для прокачки.
• Температурный режим: Учитывается разница в коэффициентах теплового расширения материалов втулки и вала, а также нагрев узла в процессе работы.
• Требуемая точность вращения и жесткость узла: Прецизионные опоры требуют минимальных зазоров.
• Режим работы: Наличие пусков/остановов, реверсов, ударных нагрузок.

Основные методы расчета

Наиболее распространенным и практически значимым является расчет относительного оптимального зазора (ψ_опт) по эмпирической формуле Герси-Штребека:

ψ_опт = 0.8 * 10^-3 * ⁴√(v * η_ср / p_ср)

где:

• ψ_опт = δ_опт / d – оптимальный относительный зазор (δ_опт - оптимальный диаметральный зазор, d - номинальный диаметр цапфы);
• v = π * d * n / 60 – окружная скорость цапфы, м/с (n - частота вращения, об/мин);
• η_ср – динамическая вязкость масла при средней рабочей температуре подшипника, Па·с;
• p_ср = F / (d * l) – среднее удельное давление, Па (F - радиальная нагрузка на подшипник, Н; l - длина втулки, м).

Формула дает значение для установившегося гидродинамического режима. Полученный ψ_опт обычно лежит в диапазоне 0.0005...0.003 (0.05%...0.3% от диаметра вала).

Практические рекомендации и диапазоны

На практике, особенно при проектировании невысокоточных или среднескоростных узлов, часто пользуются уточненными эмпирическими данными или таблицами, учитывающими скорость и диаметр. Примерные диапазоны относительных зазоров:

Тип подшипника / Условия работы	Относительный зазор ψ = δ/d
Прецизионные шпиндели, высокие скорости (n > 3000 об/мин)	0.0003 - 0.0008
Высокооборотные двигатели, турбины	0.0008 - 0.0015
Стандартные электродвигатели, редукторы (средние скорости)	0.0010 - 0.0020
Тихоходные механизмы, тяжелонагруженные опоры (p > 5 МПа)	0.0015 - 0.0030
Подшипники с полимерными втулками	0.0030 - 0.0100 (и более)

Важные замечания:

1. Тепловой зазор: Рассчитанный зазор δ_опт должен быть увеличен на величину тепловой деформации: δ_раб = δ_опт + Δ_т, где Δ_т = d * (α_вт * ΔT_вт - α_в * ΔT_в). Здесь α_вт, α_в - коэффициенты линейного расширения материалов втулки и вала; ΔT_вт, ΔT_в - их ожидаемый перегрев относительно температуры окружающей среды.
2. Минимальный зазор: Должен исключать заклинивание при максимальных рабочих температурах и возможных перекосах. Обычно принимается не менее δ_min = δ_раб - (погрешности изготовления + монтажа).
3. Монтажный зазор: Указывается в рабочих чертежах и контролируется при сборке. Для обеспечения надежности пуска и допустимого износа часто задают поле допуска для отверстия втулки H7, H8, H9, а для вала - e7, e8, f7, f8, обеспечивающие требуемый гарантированный минимальный зазор.

Монтаж цилиндрических втулок: запрессовка и термообработка

Запрессовка цилиндрических втулок осуществляется с соблюдением строгих допусков для обеспечения равномерного натяга. Посадочные поверхности деталей предварительно очищаются от загрязнений и смазываются тонким слоем антифрикционного состава (например, молибденового дисульфида). Применяются гидравлические или механические прессы с контролем усилия, исключающим деформацию втулки и корпуса. Ось втулки должна строго совпадать с направлением запрессовки для предотвращения перекоса.

Термическая обработка используется при монтаже втулок с критичными посадочными натягами. Метод включает нагрев корпуса (газовыми горелками, индукционными установками или в печи) или охлаждение втулки жидким азотом (-196°C). Температурная деформация временно увеличивает зазор, позволяя установить втулку без механического усилия. После выравнивания температур образуется расчётный натяг, обеспечивающий прочную посадку.

Ключевые аспекты технологии

Контрольные параметры запрессовки:

• Усилие прессования: не должно превышать 80% предела текучести материала втулки
• Скорость установки: 2-5 мм/сек для стальных корпусов
• Высота монтажного бурта: минимум 30% от длины втулки

Термообработочные режимы:

Метод	Температура	Δ диаметра
Нагрев корпуса	200-300°C	+0.05-0.15 мм
Охлаждение втулки	-70...-196°C	-0.03-0.12 мм

Важно: После термоустановки обязательна естественная стабилизация деталей до комнатной температуры перед эксплуатацией. Для ответственных узлов применяют комбинированный метод: одновременный нагрев корпуса и охлаждение втулки, позволяющий монтировать детали с натягом до 0.3% от диаметра.

Установка конических втулок: осевое перемещение для натяга

Конические втулки создают радиальный натяг подшипника при осевом перемещении вдоль вала. Конструкция включает внутреннюю коническую поверхность втулки и соответствующую коническую посадочную поверхность вала. При затяжке гайки втулка смещается вдоль оси, уменьшая внутренний диаметр и создавая требуемое натяжное соединение.

Точное осевое перемещение определяет степень натяга, влияющую на жёсткость узла и ресурс подшипника. Недостаточное смещение вызывает люфт и вибрации, чрезмерное – перегруз подшипников и разрушение колец. Контроль перемещения осуществляется через замер дистанции до упора или фиксированный момент затяжки.

Технология регулировки натяга

Процесс установки включает последовательные этапы:

1. Насадка подшипника на вал с конической поверхностью
2. Установка втулки в подшипник с совмещением конусов
3. Предварительная затяжка гайки с проворотом вала для центровки
4. Финишная затяжка с контролем осевого смещения:
   • Замер остаточного зазора между втулкой и упорным буртом
   • Доворот гайки на расчётный угол для достижения нормы натяга
5. Фиксация гайки стопорной шайбой или контргайкой

Параметр	Недостаточный натяг	Избыточный натяг
Осевое смещение	Менее 0,05 мм на 100 мм диаметра	Более 0,15 мм на 100 мм диаметра
Признаки	Биение вала, шум при работе	Перегрев подшипника, заклинивание
Последствия	Фреттинг-коррозия, разбивание посадочных мест	Деформация колец, разрушение тел качения

Ключевые особенности: Для конических втулок критична чистота контактных поверхностей – загрязнения искажают геометрию конуса. После монтажа обязательна проверка вращения вала: плавный ход без заеданий подтверждает корректность натяга. Регулировку повторяют после пробной обкатки из-за возможной усадки соединения.

Применение специнструмента для монтажа (оправки, съёмники)

Использование специализированного инструмента при установке и демонтаже подшипниковых втулок является критически важным для сохранения их геометрии и функциональности. Применение кустарных методов (удары молотком, нагрев горелкой) приводит к деформации посадочных поверхностей, повреждению уплотнений и преждевременному выходу узла из строя.

Правильно подобранные оправки и съёмники обеспечивают равномерное распределение монтажных усилий по всей поверхности втулки. Это исключает перекосы при посадке, сохраняет структуру материала и гарантирует требуемую точность сопряжения с корпусом или валом.

Типы инструментов и их функции

Основные категории специнструмента для работы с подшипниковыми втулками включают:

• Монтажные оправки:
  • Цилиндрические – для запрессовки втулок в корпус с равномерным усилием по окружности
  • Конусные – обеспечивают самосцентрирование при установке
  • Ступенчатые – используются при работе с фланцевыми втулками
• Съёмники:
  • Резьбовые (цанговые) – извлекают втулки за счёт создания тянущего усилия через внутреннюю/наружную резьбу
  • Гидравлические – применяются для демонтажа крупногабаритных втулок с высоким коэффициентом сцепления
  • Универсальные с регулируемыми лапами – адаптируются под нестандартные типоразмеры

При выборе инструмента учитывают посадочные диаметры, наличие фланцев, материал втулки и тип посадки (напряжённая, скользящая). Для ответственных узлов применяют оправки с направляющими втулками и индикаторами контроля усилия. Обязательное условие – обработка рабочих поверхностей инструмента антикоррозионными составами и смазкой перед использованием.

Критерий	Оправки	Съёмники
Направление усилия	Радиальное (на сжатие)	Осевое (на растяжение)
Контакт с втулкой	Торцевая поверхность	Внутренняя/наружная кромка
Требования к точности	Соосность ±0,01 мм	Параллельность захватов

Для сложных случаев демонтажа применяют комбинированные методы: предварительный нагрев корпуса индуктором с последующим использованием гидросъёмника. После извлечения втулки обязателен визуальный контроль посадочного места на отсутствие задиров и остаточных деформаций.

Контроль посадки после монтажа: методы и инструменты

Контроль качества посадки втулки подшипника после установки обязателен для обеспечения работоспособности узла. Несоответствие заданным параметрам приводит к перекосу, вибрациям, ускоренному износу и разрушению оборудования.

Основные проверяемые параметры включают величину натяга/зазора, соосность относительно вала или корпуса, отсутствие деформации посадочных поверхностей. Для каждого типа контроля применяются специализированные инструменты и методики.

Методы и инструменты контроля

Ключевые методы проверки:

• Измерение зазоров/натягов: микрометрами, индикаторными нутромерами до и после установки
• Контроль соосности: с помощью индикаторных стоек (часового типа) при провороте вала
• Визуально-тактильный осмотр: выявление перекосов, задиров, неравномерности прилегания
• Проверка момента проворачивания: динамометрическим ключом для подшипников качения

Инструменты для контроля:

Инструмент	Назначение
Микрометр	Точное измерение наружных диаметров вала
Индикаторный нутромер	Замер внутреннего диаметра втулки после запрессовки
Щупы	Определение величины монтажного зазора
Индикатор часового типа	Контроль биения и соосности
Калибры	Быстрая проверка предельных размеров

Результаты измерений сравниваются с допусками, указанными в технической документации. При отклонениях требуется демонтаж и устранение дефектов посадочных поверхностей.

Применение втулок подшипника в редукторах и коробках передач

Втулки подшипника выполняют критическую функцию позиционирования валов и обеспечения их свободного вращения в редукторах и коробках передач. Они воспринимают радиальные и осевые нагрузки от зубчатых колес, шестерен и других вращающихся элементов, минимизируя трение и износ. Конструктивно эти втулки часто интегрируются в корпусные детали (картеры), образуя прецизионные посадочные места для подшипников качения или выступая в роли подшипников скольжения.

Точность геометрии и качество поверхности посадочных мест напрямую влияют на КПД трансмиссии, уровень шума и вибраций. Применение втулок позволяет компенсировать возможные перекосы валов, упрощает сборку узлов и обеспечивает ремонтопригодность. Материал подбирается исходя из нагрузок и условий эксплуатации: для высокооборотистых узлов предпочтительна бронза или спецсплавы, в умеренных режимах используются стальные втулки с антифрикционным покрытием.

Ключевые особенности применения

Основные задачи втулок в трансмиссионных системах:

• Фиксация подшипников: Обеспечение стабильного положения шариковых, роликовых или игольчатых подшипников.
• Защита корпуса: Предотвращение износа дорогостоящих корпусных деталей (алюминиевых, чугунных) при работе валов.
• Компенсация зазоров: Точная регулировка соосности валов и люфтов в зацеплениях шестерен.
• Теплоотвод: Отвод тепла от зон трения через материал втулки в корпус.

Конструктивные решения для разных типов узлов:

Тип узла	Особенности втулок	Типовые материалы
Цилиндрические редукторы	Фланцевые втулки с запрессовкой, канавки для смазки	Сталь 40Х, бронза БрО10Ф1
Конические редукторы	Разъемные втулки, усиленные осевые упоры	Сталь с баббитовым напылением
Коробки передач (ступени)	Тонкостенные втулки скольжения на вторичном валу, смена без демонтажа узла	Алюминиевая бронза, металлополимеры

Эксплуатационные требования включают:

1. Стойкость к задирам при недостатке смазки
2. Минимальный коэффициент трения в паре с валом
3. Высокую усталостную прочность при циклических нагрузках
4. Сохранение геометрии при термических деформациях

Отказ втулки вызывает перекос валов, разрушение зубчатых зацеплений и катастрофический износ трансмиссии. Регламентная замена изношенных втулок – обязательная процедура при ремонте КПП и редукторов.

Втулки в опорах валов электродвигателей

Втулки в опорах валов электродвигателей выполняют функцию точного позиционирования подшипников качения относительно корпуса двигателя. Они обеспечивают соосность посадочных мест, воспринимают радиальные нагрузки и компенсируют возможные неточности обработки отверстий статора. Это критически важно для минимизации вибраций, снижения шума и предотвращения преждевременного износа подшипников.

Конструктивно такие втулки представляют собой цилиндрические или фланцевые детали, запрессованные в корпусные отверстия. Их внутренний диаметр соответствует наружному диаметру подшипника, а наружный – посадочному отверстию в статоре. Для фиксации часто используются стопорные винты, штифты или посадка с натягом. Материалом служат углеродистые стали (Ст45, Ст20), реже – антифрикционные сплавы.

Ключевые особенности и применение

Основные виды по назначению:

• Центрирующие: Формируют точную геометрию опор вала, исключая перекосы.
• Распорные: Задают осевой зазор в подшипниковых узлах (как правило, двойных).
• Защитные: Служат съемным упором для подшипника, защищая корпус от износа.

Особенности устройства:

• Высокая чистота поверхности (Ra ≤ 1.6 мкм) посадочных мест под подшипник.
• Наличие стопорных канавок, резьбовых отверстий под фиксаторы или фланцев.
• Термообработка (цементация, закалка) для повышения износостойкости рабочих поверхностей.

Преимущества использования:

1. Упрощение ремонта: замена изношенной втулки дешевле и быстрее восстановления корпуса.
2. Унификация посадочных мест под разные типоразмеры подшипников.
3. Снижение требований к точности обработки корпусных деталей двигателя.
4. Защита корпуса от фреттинг-коррозии в зоне контакта с подшипником.

Использование в насосном оборудовании

Втулки подшипников выполняют критическую функцию в насосах, обеспечивая точное позиционирование вала и поглощение радиальных/осевых нагрузок при высоких скоростях вращения. Они минимизируют вибрации и биение вала, что напрямую влияет на КПД, герметичность и ресурс уплотнений.

В погружных, центробежных и шестеренчатых насосах применяются как разъемные, так и цельные втулки из бронзы, баббита или композитных материалов. Ключевые требования включают устойчивость к кавитационным ударным нагрузкам, коррозионной среде перекачиваемых жидкостей (вода, химикаты, нефтепродукты) и способность работать при дефиците смазки.

Особенности применения по типам насосов

Тип насоса	Функции втулок	Материалы
Центробежные	Фиксация ротора, снижение вибрации крыльчатки	Бронза с графитовыми вставками, PTFE-композиты
Погружные	Защита от абразивного износа, работа в затопленном состоянии	Нержавеющая сталь с керамическим напылением
Поршневые	Компенсация ударных нагрузок, снижение шума	Спечённая бронза, баббитовые покрытия

Эксплуатационные требования:

• Термостабильность при температурах до +180°C
• Автоматическая подача смазки через каналы в корпусе втулки
• Антифрикционные свойства для запуска насоса «всухую»
• Защита от электрокоррозии в насосах с частотным регулированием

При обслуживании контролируют зазоры (0.05-0.15 мм для валов Ø50-150 мм) и состояние смазочных канавок. Отказ втулки приводит к заклиниванию вала, разрушению сальников и катастрофическому износу рабочих колес.

В автомобильных подвесках и рулевых механизмах

Втулки подшипников в подвеске обеспечивают подвижное соединение компонентов, поглощая ударные нагрузки и вибрации от дорожного покрытия. Они критически влияют на плавность хода, точность управления и снижение шумов, работая в узлах крепления рычагов, стабилизаторов и амортизаторов.

В рулевом управлении втулки фиксируют элементы рейки, рулевые тяги и наконечники, минимизируя люфты и обеспечивая четкую передачу усилий от руля к колесам. Их износ напрямую сказывается на безопасности: вызывает "стуки", ухудшение реакции на поворот руля и нестабильность траектории движения.

Ключевые особенности и применение

Основные виды втулок в данных системах:

• Резинометаллические (сайлент-блоки): Самые распространенные. Сочетают металлическую втулку и резиновую вставку для гашения колебаний.
• Полиуретановые: Более жесткие и долговечные, чем резина, улучшают точность рулевого управления, но могут передавать больше вибраций.
• Шаровые опоры: Фактически являются разновидностью подшипниковых узлов с втулкой, обеспечивающей вращение и качение в нескольких плоскостях.
• Подшипники скольжения (втулки скольжения): Применяются в рулевых рейках, поддерживая вал рейки с минимальным трением.

Особенности устройства и работы:

Функция	Подвеска	Рулевой механизм
Назначение	Соединение рычагов, гашение колебаний	Фиксация рейки, шарниры тяг, устранение люфта
Типы нагрузок	Ударные, вибрационные, радиальные	Точные перемещения, осевые и радиальные
Требования	Износостойкость, эластичность	Минимальный люфт, жесткость, точность

Эксплуатация и замена: Ресурс втулок зависит от условий эксплуатации (бездорожье, агрессивный стиль вождения), качества дорог и воздействия реагентов. Признаки износа – стуки на неровностях, "ватность" руля, неравномерный износ шин. Замена требует точной установки для сохранения углов развала-схождения колес.

Втулка подшипника в сельхозтехнике: плуги, сеялки, комбайны

В сельскохозяйственной технике втулки подшипников выполняют критически важную роль, обеспечивая подвижность и точное позиционирование рабочих узлов при экстремальных нагрузках. Они подвергаются воздействию абразивной пыли, влаги, вибраций и ударных нагрузок, что требует применения усиленных конструкций и специализированных материалов.

Надежность этих компонентов напрямую влияет на производительность агрегатов и минимизацию простоев в периоды посевных или уборочных кампаний. Конструктивно они часто интегрируются в системы привода, опоры валов и шарнирные соединения, где необходима компенсация перекосов и защита от загрязнений.

Ключевые особенности применения

Общие требования к втулкам:

• Использование износостойких сплавов (латунь, бронза) или композитных материалов с графитовыми добавками
• Применение самосмазывающихся конструкций с порами, заполненными смазкой
• Защитные уплотнения от почвы, растительных остатков и химических реагентов

Техника	Тип втулки	Назначение
Плуги	Цилиндрические втулки скольжения	Опоры стоек лемехов, механизмов регулировки глубины
Сеялки	Фланцевые подшипниковые блоки	Привод высевающих дисков, опоры сошников
Комбайны	Составные втулки с упорными буртами	Шарниры жатки, приводы молотильного барабана, транспортеры

Эксплуатационные проблемы и решения:

1. Загрязнение абразивом → Герметичные пыльники и лабиринтные уплотнения
2. Коррозия от удобрений → Антикоррозийные покрытия (цинкование, анодирование)
3. Ударные нагрузки → Амортизирующие демпферы в креплениях

На конвейерных линиях и транспортерах

Втулки подшипников обеспечивают плавное вращение роликов и валов, снижая трение и износ подвижных элементов. Они критически важны для поддержания стабильной скорости движения лент и цепей в условиях постоянных нагрузок и длительной эксплуатации.

Конструкции конвейеров требуют компактных решений с высокой радиальной грузоподъемностью. Здесь широко применяются самосмазывающиеся втулки скольжения, работающие без дополнительной смазки и устойчивые к загрязнениям – песку, пыли или мелким частицам продукции.

Ключевые особенности применения

• Материалы исполнения: Бронзовые сплавы (оловянные/алюминиевые), сталь с антифрикционным покрытием, полимеры (PTFE, нейлон) для снижения шума и коррозионной стойкости.
• Конструктивные типы: Цилиндрические, фланцевые, разъемные втулки для упрощения монтажа на неразборных валах.
• Специальные исполнения: Втулки с графитовыми или масляными карманами для автономной смазки, защитными уплотнениями от абразивов.

Эксплуатационные требования включают устойчивость к вибрациям, перекосам до 3°, температуре от -50°C до +250°C. Приводные валы транспортеров оснащаются усиленными бронзовыми втулками, а роликовые опоры – легкими полимерными аналогами для снижения энергопотребления.

Узел конвейера	Тип втулки	Особенности работы
Роликовые опоры	Полимерные самосмазывающиеся	Работа в запыленной среде, минимальное обслуживание
Приводные барабаны	Бронзовые разъемные	Высокие нагрузки, необходимость быстрой замены
Направляющие шины	Стальные с тефлоновым покрытием	Точное позиционирование ленты, низкий коэффициент трения

Использование специализированных втулок увеличивает межсервисный интервал конвейеров на 30-40% по сравнению с подшипниками качения. Регламент техобслуживания включает визуальный контроль зазоров и замену при превышении износа 0.5 мм.

В промышленных роботах и манипуляторах

Втулки подшипников в промышленных роботах обеспечивают точное позиционирование и плавное вращение звеньев манипуляторов, шарниров и исполнительных механизмов. Они воспринимают радиальные и осевые нагрузки от веса конструкции, динамических усилий при ускорении, торможении и смене траекторий движения.

Ключевым требованием является минимальный люфт и высокая жесткость соединения для сохранения точности позиционирования в повторяющихся циклах. Несоответствие допусков или износ втулки приводят к накоплению ошибок позиционирования конца манипулятора, снижению качества операций (сварка, сборка) и преждевременному выходу из строя редукторов или сервоприводов.

Особенности применения и виды втулок

Основные типы втулок включают:

• Линейные втулки скольжения – направляют каретки на осях перемещения, работают в паре с шариковыми валами. Требуют смазки с твердыми присадками (графит, дисульфид молибдена).
• Втулки для поворотных соединений – устанавливаются в шарнирах запястья робота. Часто используют самосмазывающиеся композиты (бронзографит, металлополимеры) для снижения трения без постоянной подачи смазки.
• Корпусные втулки подшипников качения – фиксируют шариковые/роликовые подшипники в узлах с высокими оборотами (приводы вращения). Изготавливаются из закаленной стали или алюминиевых сплавов с точной расточкой.

Критически важны материалы и защита:

Материал	Применение	Преимущество
Антифрикционная бронза	Шарниры средней нагрузки	Износостойкость, термостабильность
Керамические композиты	Высокоскоростные оси	Нечувствительность к температурным деформациям
Нержавеющая сталь с покрытием	Агрессивные среды (пищепром, химия)	Коррозионная стойкость

При монтаже применяют термопрессовую посадку для исключения смещения, а защиту от пыли и стружки обеспечивают лабиринтные уплотнения или съемные крышки. Регламент ТО включает контроль зазора лазерным интерферометром и замену при отклонениях >5 мкм.

Выбор типа втулки по нагрузочной способности

Нагрузочная способность является ключевым критерием при подборе втулки подшипника, определяя её долговечность и надежность. Радиальные, осевые и комбинированные нагрузки требуют разных конструктивных решений. Превышение допустимых нагрузок приводит к ускоренному износу, заклиниванию или разрушению узла.

Анализ нагрузок включает оценку статических и динамических воздействий, их направление, величину и характер (постоянные, переменные, ударные). Учитывается частота вращения, наличие вибраций и перекосов. Материал втулки, тип смазки и условия эксплуатации напрямую влияют на восприятие усилий.

Соответствие типов втулок нагрузкам

Тип нагрузки	Рекомендуемые втулки	Особенности
Чисто радиальная	Цилиндрические скольжения, игольчатые	Требуют точной соосности. Игольчатые – для компактных узлов с высокими радиальными нагрузками
Чисто осевая	Подпятники, упорные	Изготавливаются с плоскими или сферическими опорными поверхностями. Чувствительны к перекосам
Комбинированная (радиально-осевая)	Конические, сферические, самосмазывающиеся композитные	Конические регулируют зазор. Сферические компенсируют перекосы. Композитные работают без смазки
Ударная/вибрационная	Резинометаллические, сферические роликовые	Демпфируют колебания. Резиновый слой поглощает удары. Требуют защиты от масла и УФ

Ключевые принципы выбора:

• Для высоких радиальных нагрузок при малых скоростях: чугунные или бронзовые втулки скольжения
• При нерегулярной смазке: самосмазывающиеся втулки с графитом или PTFE-покрытием
• В условиях перекосов вала: сферические втулки или сферические роликоподшипники
• Для высокоскоростных узлов: втулки с принудительной смазкой или полимерные с низким коэффициентом трения

Расчет эквивалентной динамической нагрузки обязателен для точного определения ресурса. Учитывайте коэффициент безопасности (1.5-3 для ударных нагрузок) и температурный фактор – при нагреве свыше 120°C полимерные втулки теряют несущую способность. Данные каталогов производителей по статической (C₀) и динамической (C) грузоподъемности являются основой для инженерных расчетов.

Подбор материала втулки по условиям эксплуатации

Выбор материала втулки напрямую определяет срок службы узла, энергопотери и устойчивость к внешним воздействиям. Ключевыми критериями являются характер нагрузки (статическая/ударная), скорость скольжения, температурный диапазон, наличие агрессивных сред (химикаты, абразивы, влага) и требования к смазке. Несоответствие материала рабочим условиям приводит к задирам, коррозии, ускоренному износу или деформации.

Типичные материалы группируются по эксплуатационным свойствам:

Основные категории материалов

Металлы и сплавы:

• Бронзы (оловянистые, алюминиевые): Стандартный выбор для средних нагрузок и скоростей. Оловянистые (БрО10Ф1) устойчивы к задирам, алюминиевые (БрА9Ж4) – к коррозии и высоким температурам (до +300°C).
• Латуни: Применяются при низких нагрузках и коррозионных средах, но уступают бронзам в износостойкости.
• Антифрикционные чугуны: Экономичное решение для умеренных скоростей/нагрузок в неагрессивных условиях (АЧС-1, АЧВ-2).

Полимеры и композиты:

• PTFE (тефлон) с наполнителями: Работают без смазки, химически инертны. Наполнители (бронза, стекловолокно, графит) улучшают теплопроводность и снижают ползучесть.
• Полиамиды (капрон, нейлон): Легкие, стойкие к вибрациям, подходят для средних нагрузок. Чувствительны к влаге и УФ-излучению.
• Полиацетали (POM): Жесткие, с низким трением, для точных узлов. Не рекомендуются при контакте с сильными кислотами.
• Композиты на основе термопластов: Комбинации полимеров с углеродным волокном или керамикой для экстремальных условий.

Специальные решения:

• Биметаллические втулки: Стальная основа + антифрикционный слой (баббит, бронза) для высоких ударных нагрузок.
• Пористые бронзы/железо: Пропитываются маслом для самосмазывания в труднодоступных узлах.
• Керамика: Для сверхвысоких температур или агрессивной химии, но хрупкие и дорогие.

Условия эксплуатации	Рекомендуемые материалы	Критические ограничения
Высокие скорости, низкая нагрузка	PTFE-композиты, полиамиды	Температура >250°C для PTFE
Ударные нагрузки, вибрации	Алюминиевая бронза, биметалл, полиамиды	Хрупкость керамики, ползучесть термопластов
Агрессивные среды, влага	PTFE, POM, коррозионностойкие бронзы	Гидролиз полиамидов, окисление латуни
Высокие температуры (>200°C)	Алюминиевая бронза, спецполимеры (PEEK), керамика	Разложение стандартных полимеров
Отсутствие смазки	PTFE, пористые металлы, графитосодержащие композиты	Снижение ресурса бронз без смазки

Дополнительно учитывают совместимость с материалом вала: твердость втулки должна быть ниже для предотвращения износа вала. Для динамических нагрузок критичен коэффициент трения и PV-предел (произведение давления на скорость), определяющий тепловыделение. В пищевой или медицинской технике обязательны сертифицированные нетоксичные материалы (PTFE, POM без добавок).

Учет скорости вращения вала при выборе втулки

Скорость вращения вала является критическим параметром при подборе втулки подшипника, так как она напрямую влияет на тепловыделение, смазочный режим и износ узла. Превышение допустимых скоростных характеристик приводит к перегреву, задирам и быстрому разрушению как втулки, так и сопряженных деталей.

Для разных типов втулок существуют специфические ограничения по максимальной частоте вращения, определяемые конструкцией материала и способом смазки. Игнорирование этих ограничений резко снижает ресурс узла и повышает риск аварийных отказов оборудования.

Ключевые аспекты выбора

Основные факторы, требующие учета:

• Теплоотвод: Высокие скорости требуют материалов с хорошей теплопроводностью (бронза, спецсплавы) и эффективных систем охлаждения.
• Смазочный режим:
  • При умеренных скоростях допустимы граничная смазка или пластичные материалы
  • Высокоскоростные узлы нуждаются в гидродинамическом режиме смазывания или самосмазывающихся композитах
• Биения и вибрации: Требуют повышенной точности изготовления и монтажа для предотвращения динамических перегрузок.

Рекомендации по применению материалов:

Диапазон скоростей	Тип втулки	Особенности
Низкие (≤ 1 м/с)	Чугунные, бронзовые без покрытия	Допустима граничная смазка
Средние (1-5 м/с)	Бронза с оловом/свинцом, металлопластик	Требуется принудительная смазка
Высокие (≥ 5 м/с)	Самосмазывающиеся композиты, спеченные материалы	Обязателен гидродинамический режим

Обязательно проверяйте паспортные значения PV (произведение давления на скорость) для выбранного материала – этот параметр лимитирует работоспособность пары трения. Для ответственных высокооборотных узлов предпочтительны втулки с канавками для распределения смазки и термокомпенсационными свойствами.

Важность температурного диапазона работы

Температурный диапазон эксплуатации напрямую определяет физико-механические свойства материалов втулки и смазки. Превышение верхнего предела вызывает тепловое расширение, уменьшая рабочие зазоры, что ведет к заклиниванию вала и ускоренному износу поверхностей. Одновременно высокие температуры провоцируют деградацию смазочных материалов, лишая узел необходимой защиты от трения.

Работа при температурах ниже минимально допустимых значений приводит к охрупчиванию материала втулки и потере эластичности полимерных компонентов. Это увеличивает риск растрескивания при ударных нагрузках и вибрации. Низкие температуры также повышают вязкость смазки, затрудняя образование стабильной масляной пленки между валом и втулкой, что вызывает сухое трение и задиры.

Критические последствия нарушения режимов

Основные риски при выходе за температурные границы:

• Деформация корпуса: Тепловое расширение/сжатие нарушает геометрическую точность посадочных поверхностей
• Потеря смазочных свойств: Карбонизация масла при перегреве или кристаллизация при переохлаждении
• Изменение зазоров: Уменьшение при нагреве (риск заклинивания) / увеличение при охлаждении (вибрация и ударные нагрузки)

Низкие температуры	Высокие температуры
Повышение хрупкости металлов	Снижение твердости антифрикционных сплавов
Потеря эластичности полимерных вкладышей	Окисление и выгорание смазки
Увеличение вязкости консистентных смазок	Термическая деформация сепараторов

Для компенсации температурных воздействий применяют термостабильные материалы (бронза с оловом, спецполимеры) и смазки с широким диапазоном рабочих температур. В критичных узлах используют принудительное охлаждение или термоизоляцию, а конструктивные зазоры рассчитывают с учетом коэффициентов линейного расширения материалов.

Системы принудительной смазки узлов с втулками

Принудительные системы смазки обеспечивают непрерывную подачу смазочного материала к трущимся поверхностям втулок под давлением. Это исключает сухое трение, снижает износ и отводит тепло из зоны контакта, критически важное для высоконагруженных или скоростных узлов.

Циркуляционная схема включает масляный насос, фильтры, теплообменник и распределительные магистрали, доставляющие смазку к точкам трения. Давление контролируется клапанами, а излишки возвращаются в резервуар, формируя замкнутый цикл.

Ключевые компоненты системы

• Насосный агрегат – шестерёнчатый или плунжерный, создающий давление 0.1-10 МПа
• Фильтры тонкой очистки (25-40 мкм) с перепускными клапанами
• Теплообменники воздушного или водяного типа для термостабилизации масла
• Дозирующие форсунки или каналы в корпусе втулки

Особенности применения

Преимущества	Ограничения
Поддержание масляного клина при экстремальных нагрузках	Сложность монтажа и высокая стоимость
Автоматическое удаление продуктов износа	Необходимость обслуживания фильтров и уплотнений
Возможность интеграции с системой мониторинга	Энергозатраты на работу насосов

Технология востребована в турбоагрегатах, судовых двигателях, прокатных станах где втулки работают в условиях ударных нагрузок и скоростей свыше 5 м/с. Специальные исполнения включают многоточечную подачу смазки через кольцевые канавки во втулке и аварийные баки с гравитационной подачей при отказе насоса.

Периодичность смазки подшипниковых втулок

Периодичность обслуживания определяется конструкцией узла, условиями эксплуатации и типом смазочного материала. Для втулок скольжения с фитильной или капельной подачей смазки интервал может составлять от 8 часов до 1 смены при высоких нагрузках. Закрытые самоустанавливающиеся втулки требуют пополнения смазки реже – через 150-500 часов работы.

Критическими факторами являются скорость вращения, температурный режим, запылённость среды и уровень вибрации. Например, в металлургическом оборудовании смена консистентной смазки выполняется еженедельно, тогда как в конвейерных роликах – раз в 6 месяцев. Превышение интервалов ведёт к сухому трению, задирам и заклиниванию вала.

Ключевые аспекты обслуживания

• Контрольные признаки износа: появление постороннего шума, перегрев корпуса (более +70°C), люфт вала
• Регламент для распространённых типов:

  Тип втулки	Средний интервал	Эксплуатационные условия
  Бронзовые втулки	100-200 часов	Средние нагрузки, t° до +120°C
  Графитопластовые	6-12 месяцев	Сухие среды, низкие скорости
  Биметаллические	400-800 часов	Вибрационные нагрузки, влажная среда

Важно: при использовании масляных ванн уровень жидкости проверяют ежесменно. Автоматические системы централизованной смазки сокращают интервалы подачи до 15-30 минут, но объём на порцию регулируют индивидуально. Производители указывают точные нормативы в паспортах оборудования – эти данные являются приоритетными.

Типы смазочных материалов для разных втулок

Выбор смазки напрямую влияет на срок службы, КПД и уровень шума втулки. Основная функция смазочного материала – создание защитной пленки между трущимися поверхностями (осью и корпусом втулки, телами качения и дорожками качения в подшипниковых узлах), минимизирующей износ, коррозию и перегрев.

Оптимальная смазка зависит от конструкции втулки (скольжения или качения), условий эксплуатации (нагрузки, скорость вращения, температурный диапазон, воздействие влаги/пыли) и требований к обслуживанию. Неправильный подбор ведет к заклиниванию, повышенному износу или ускоренной деградации смазки.

Основные виды смазок и их применение

Смазочные материалы для втулок делятся на три ключевые группы:

• Пластичные смазки (консистентные):
  • Литиевые: Универсальны (Литинол-24, ШРУС-4). Подходят для большинства подшипниковых втулок автомобилей, промышленного оборудования при умеренных температурах и нагрузках. Обладают хорошей водостойкостью и механической стабильностью.
  • Кальциевые: Высокая водостойкость (Солидол Ж, Униол). Используются в открытых или подверженных влаге втулках скольжения (например, сельхозтехника, судовые механизмы). Не термостойки.
  • Комплексные (литиево-кальциевые, алюминиевые и др.): Расширенный температурный диапазон и нагрузочная способность. Применяются в высоконагруженных или высокооборотистых подшипниковых втулках (промышленные редукторы, электродвигатели).
  • Синтетические (PAO, PAG, силикон): Для экстремальных условий: очень высокие/низкие температуры, агрессивные среды, длительные интервалы замены (пищевая промышленность, аэрокосмическая техника, спецтехника).
• Жидкие масла:
  • Минеральные: Бюджетный вариант для малонагруженных втулок скольжения с капиллярной подачей или погружной смазкой (простые редукторы, станочные направляющие).
  • Синтетические (ПАО, эстеры): Высокая стабильность, низкое трение, отличные низкотемпературные свойства. Используются в высокоскоростных подшипниковых узлах (шпиндели станков, турбины) или в системах циркуляционной смазки.
• Твердые смазки:
  • Графит, дисульфид молибдена (MoS₂), ПТФЭ: Применяются как добавки к пластичным смазкам для повышения противозадирных свойств или самостоятельно в виде покрытий/вставок. Критичны для втулок скольжения в условиях: сверхвысоких нагрузок, вакуума, очень высоких температур (печные валики, космические механизмы), где жидкие смазки неприменимы.

Ключевые факторы выбора:

Фактор	Влияние на выбор смазки
Тип втулки	Скольжения: Чаще масла или мягкие литиевые смазки. Качения: Пластичные смазки (консистентные) или масла (высокоскоростные узлы).
Нагрузка	Высокие/ударные: Смазки с EP-присадками (Extreme Pressure), твердосмазочные добавки (MoS₂).
Скорость вращения	Низкие: Пластичные смазки. Высокие: Масла или низковязкие синтетические пластичные смазки (меньше потерь на перемешивание).
Температура	Низкие: Синтетические масла/смазки с низкой температурой каплепадения. Высокие: Термостойкие синтетические смазки (силиконовые, комплексные), твердые смазки.
Окружающая среда	Вода/пар: Кальциевые, комплексные или синтетические водостойкие смазки. Химикаты/пищевая среда: Спецсмазки (пищевые NSF H1). Пыль: Герметичные узлы или смазки с хорошей адгезией.
Интервал обслуживания	Длительный: Синтетические смазки с высокой стабильностью.

Важно: Строго соблюдайте рекомендации производителя втулки/оборудования по типу и марке смазки, а также периодичности обслуживания. Пересмазка подшипниковых втулок так же вредна, как и недостаточная смазка, приводя к перегреву и выдавливанию уплотнений.

Диагностика состояния втулок по вибрации и шуму

Вибрация и акустический шум являются ключевыми индикаторами состояния втулок подшипников. При износе или повреждении элементов втулки (обоймы, тел качения, сепаратора) возникают характерные колебания, фиксируемые вибродатчиками. Шумовые сигналы, сопровождающие вращение узла, также содержат диагностическую информацию о развитии дефектов.

Анализ вибрационного спектра позволяет выявить специфические частотные составляющие, соответствующие типам повреждений. Например, увеличение амплитуды на частоте вращения вала указывает на дисбаланс, а гармоники частоты перекатывания тел качения свидетельствуют о дефектах дорожек. Шумовые характеристики, такие как свист, скрежет или стук, дополняют картину, сигнализируя о недостатке смазки, задирах или разрушении сепаратора.

Методы и признаки диагностики

Основные параметры контроля:

• Среднеквадратичное значение виброскорости (общая оценка состояния)
• Пиковый фактор (выявление ударных процессов)
• Спектральный анализ (идентификация частот дефектов)

Характерные признаки неисправностей:

Тип дефекта	Вибросигнал	Акустические проявления
Выкрашивание дорожек	Высокочастотные импульсы с гармониками	Металлический стук, интенсивность растет с нагрузкой
Износ сепаратора	Субгармоники частоты вращения	Дребезжание, неравномерный гул
Недостаток смазки	Широкополосный высокочастотный шум	Высокочастотный свист или шипение

Критическими считаются: появление ударных импульсов с амплитудой, превышающей базовый уровень в 5-7 раз, и рост вибрации в диапазоне 2-5 кГц. Современные системы диагностики используют комбинацию виброметрии и акустической эмиссии для раннего обнаружения деградации втулок, что позволяет планировать замену до катастрофического отказа.

Признаки износа втулок подшипников скольжения

Износ втулок подшипников скольжения проявляется через серию характерных симптомов, напрямую влияющих на работоспособность механизмов. Игнорирование этих признаков ведет к прогрессирующей деградации узла, повышенным динамическим нагрузкам и риску заклинивания вала.

Ранняя диагностика износа критически важна для предотвращения катастрофических поломок. Ключевые индикаторы требуют регулярного мониторинга в процессе эксплуатации оборудования.

• Повышенный зазор между валом и втулкой – обнаруживается при измерении индикатором часового типа (индикатором Нутромера) или щупами. Превышение паспортных значений зазора указывает на выработку антифрикционного слоя.
• Аномальный шум – глухие стуки, скрежет или гул при запуске, изменении нагрузки или оборотов. Возникает из-за ударного взаимодействия вала со стенками втулки при критическом увеличении зазора.
• Локальный перегрев узла – температура корпуса подшипника существенно превышает нормативную (часто сопровождается появлением "горячих пятен"). Вызван нарушением режима жидкостного трения и сухим контактом поверхностей.
• Вибрация и биение вала – появление или усиление вибрации, особенно в радиальном направлении. Свидетельствует о потере соосности и неравномерном износе втулки.
• Деградация смазки – быстрое почернение масла/смазки, наличие в ней металлической стружки или блестящих частиц (продуктов износа бронзы, баббита или полимерного покрытия).
• Падение давления в системе принудительной смазки – увеличенные зазоры не позволяют поддерживать требуемое давление масла в системе.
• Утечки смазочного материала – усиленное просачивание масла или консистентной смазки через уплотнения из-за чрезмерного зазора.
• Снижение точности позиционирования – появление люфтов, ухудшение позиционной точности вала (например, в шпинделях станков или направляющих).
• Визуальные дефекты (при демонтаже): задиры, глубокие царапины, эллипсность отверстия, отслоение антифрикционного покрытия, выкрашивание материала, наличие прижогов или цветов побежалости.

Контроль зазора как индикатор состояния узла

Величина радиального зазора во втулке подшипника скольжения является ключевым параметром, напрямую отражающим степень износа трущихся поверхностей и общее техническое состояние узла. Чрезмерное увеличение зазора относительно номинального (проектного) значения служит основным диагностическим признаком критического износа вкладыша и/или цапфы вала.

Неконтролируемое увеличение зазора приводит к серии негативных последствий: нарушается режим гидродинамической смазки, масляный клин не формируется должным образом, что провоцирует переход на граничное или даже сухое трение. Резко возрастают ударные нагрузки из-за увеличенного люфта, что проявляется в повышенных вибрациях, шуме (часто стуке) и перегреве узла.

Методы контроля зазора:

• Измерительным щупом: Наиболее распространенный метод для доступных подшипников. Щупы (калиброванные пластины) вводятся в зазор между валом и вкладышем через разъем или специальное отверстие. Измеряется максимальная толщина щупа, свободно проходящей в зазор.
• Индикатором часового типа: Точный метод, требующий снятия крышки подшипника. Индикатор устанавливается на вал или корпус, вал приподнимается монтировкой (или грузом), измеряется величина его перемещения (люфта), которая соответствует фактическому зазору.
• Проволочными или пластинчатыми индикаторами: Используются мягкие свинцовые проволочки или пластинки известной толщины, которые размещаются на шейке вала перед установкой крышки подшипника. После затяжки крепежа крышки и проворачивания вала проволочки деформируются. Их толщина после снятия крышки измеряется микрометром, что дает значение фактического зазора.
• Косвенные методы (вибродиагностика, термометрия): Резкое увеличение вибрации (особенно на частоте вращения вала и гармониках) или температуры подшипникового узла часто является следствием критического увеличения зазора и требует прямой проверки.

Состояние зазора	Причина	Последствия	Рекомендуемое действие
В пределах нормы	Нормальный износ, правильная эксплуатация	Стабильная работа, эффективная смазка	Продолжение эксплуатации, плановый контроль
Увеличен на 10-25% от номинала	Умеренный износ вкладыша/вала	Возможен легкий шум, небольшое повышение вибрации	Усилить контроль, планировать замену втулки при ТО
Увеличен на 25-50% и более	Сильный износ, возможна выработка вала	Явный стук, сильные вибрации, перегрев, риск заклинивания	Немедленная остановка, замена втулки и проверка/ремонт вала
Меньше номинального	Неправильный монтаж, деформация корпуса, брак	Перегрев, недостаток смазки, задиры, риск заклинивания	Проверить монтаж, геометрию посадочных мест, заменить втулку

Регулярный контроль радиального зазора является обязательной процедурой при техническом обслуживании узлов с подшипниками скольжения. Своевременное обнаружение отклонения зазора от нормы позволяет предотвратить внезапный отказ оборудования, минимизировать ущерб от повреждения вала и корпуса, спланировать ремонт и значительно продлить общий ресурс механизма. Данные замеров зазора должны фиксироваться для анализа динамики износа.

Технологии ремонта изношенных втулок

Основным методом восстановления геометрии втулок является механическая обработка с последующей установкой ремонтных вкладышей. Расточка или шлифовка внутренней поверхности выполняется на токарных или расточных станках для устранения эллипсности, конусности и задиров. Точность обработки контролируется микрометрами и нутромерами, допустимое отклонение не превышает 0,01-0,03 мм в зависимости от типа подшипника.

При критическом износе применяют технологии напыления или наплавки. Газотермическое напыление бронзой, баббитом или композитными материалами восстанавливает первоначальный диаметр отверстия с последующей чистовой обработкой. Для стальных втулок эффективна электродуговая наплавка с использованием износостойких электродов, обеспечивающая повышенную твёрдость поверхности.

Ключевые технологии ремонта

• Дефектовка: Замер биения, выявление трещин ультразвуком, оценка степени износа.
• Разварка трещин: Заделка сколов аргонодуговой сваркой с подбором присадочного материала.
• Гидропрессовая запрессовка: Установка бронзовых/биметаллических вкладышей с натягом 0,05-0,1 мм.
• Хонингование: Финишная обработка абразивными брусками для создания маслоудерживающей сетки.

Метод	Материал втулки	Толщина слоя (мм)	Точность (мм)
Расточка под вкладыш	Чугун, алюминий	2,0-5,0	±0,02
Электродуговая наплавка	Сталь	1,5-3,0	±0,03
Газопламенное напыление	Любые	0,3-1,2	±0,01

После ремонта обязательна финишная притирка поверхности шабером или абразивной пастой для обеспечения равномерного контакта с цапфой вала. Контроль включает проверку соосности отверстий, шероховатости (Ra ≤ 0,8 мкм) и тепловых зазоров согласно спецификации оборудования. Эксплуатация отремонтированных втулок допускается только после приработки на пониженных оборотах.

Замена втулки: демонтаж и подготовка посадочного места

Демонтаж изношенной втулки выполняется с применением специализированных инструментов – гидравлических прессов или механических съёмников. Усилие прикладывается строго соосно корпусу, исключая перекосы и деформацию детали. Для облегчения извлечения часто используют термообработку: нагрев корпуса горелкой или охлаждение втулки жидким азотом, создавая температурный дифференциал.

После удаления втулки проводят тщательную ревизию посадочного места. Поверхность очищают от загрязнений, остатков смазки и продуктов износа металлическими щётками и растворителями. Обязательно проверяют геометрию отверстия на отсутствие задиров, овальности и коррозионных повреждений, влияющих на точность посадки новой детали.

Ключевые этапы подготовки

Основные операции перед установкой новой втулки включают:

1. Механическую обработку:
   • Расточку отверстия при превышении допустимого износа
   • Хонингование для достижения требуемой шероховатости поверхности Ra ≤ 1,6 мкм
2. Контроль параметров:

   Допуск цилиндричности	≤ 0,02 мм
   Рекомендуемый натяг посадки	0,03-0,05 мм
   Конусность отверстия	не более 0,01 мм на 100 мм длины

3. Финишную подготовку:
   • Обезжиривание ацетоном или спиртом
   • Нанесение тонкого слоя монтажной смазки на рабочую поверхность

Особое внимание уделяют соосности посадочного места с сопряжёнными элементами конструкции. При обнаружении перекоса более 0,1 мм на длине втулки проводят юстировку узла. Игнорирование этого этапа приводит к ускоренному износу и вибрациям при эксплуатации.

Демонтаж прикипевших втулок: методы и решения

Прикипание втулок к валу или корпусу – распространенная проблема, вызванная коррозией, деформацией, высокими температурами или отсутствием смазки. Это создает значительные трудности при обслуживании и ремонте узлов.

Успешный демонтаж требует правильного выбора метода, учитывающего степень прикипания, материал деталей и доступ к соединению. Применение грубой силы без подготовки часто повреждает компоненты.

Основные методы демонтажа

Механические способы:

• Использование съемников (внутренних/наружных): Применяется при наличии зазора для лап. Требует осторожности для исключения деформации.
• Аккуратное выбивание: Допустимо только через мягкую подкладку (медь, алюминий) и при легком прикипании. Удары наносятся равномерно по окружности.
• Распиливание ножовкой: Применяется для неремонтопригодных втулок. Разрез делается осторожно, без повреждения посадочного места.

Термические методы:

• Нагрев втулки горелкой: Расширение металла при нагреве ослабляет посадку. Эффективен при коррозионном прикипании. Не подходит для термочувствительных материалов.
• Охлаждение вала сухим льдом/азотом: Усадка вала создает зазор. Часто комбинируется с нагревом втулки.

Химические и проникающие составы:

• Обработка проникающей смазкой (WD-40, "жидкий ключ"): Состав проникает в микрозазоры, растворяя ржавчину и снижая трение. Требует времени (от 30 мин до суток).
• Применение кислотных преобразователей ржавчины: Растворяет окислы, но требует осторожности из-за агрессивности.

Рекомендации и меры предосторожности

• Всегда очищайте наружные поверхности и резьбовые отверстия перед демонтажем.
• Комбинируйте методы (например, смазку + нагрев + съемник).
• Избегайте перекоса при работе съемниками или прессом.
• Защищайте резьбовые части и ответные поверхности от повреждений.
• При сильном прикипании рассматривайте втулку как расходник и выбирайте разрушающий метод (распиливание).

Восстановление поверхностей расточкой и перегильзовкой

Расточка применяется для устранения дефектов внутренних поверхностей втулок (выработки, эллипсность, задиры). Процесс заключается в механической обработке изношенного отверстия на расточном станке до увеличенного диаметра, обеспечивая идеальную геометрию и чистоту поверхности. Требует высокой точности оборудования для соблюдения соосности и заданных допусков.

Перегильзовка – технология восстановления посадочных диаметров путем установки ремонтной втулки (гильзы). После расточки в подготовленное отверстие запрессовывается или фиксируется термоспособом новая тонкостенная гильза из износостойкого материала (бронза, баббит, сталь). Финишная обработка гильзы обеспечивает точные размеры и шероховатость, необходимые для посадки подшипника.

Ключевые особенности методов

• Совместимость процессов: Расточка обязательна перед перегильзовкой для подготовки базы
• Материалы гильз: Выбираются исходя из рабочих условий (температура, нагрузки, смазка):
  • Сталь – для ударных нагрузок
  • Бронза – при недостаточной смазке
  • Композиты – для снижения трения
• Фиксация: Гильзы крепят:
  1. Посадкой с натягом
  2. Клеевыми составами
  3. Развальцовкой краёв

Критерий	Расточка	Перегильзовка
Восстанавливаемый износ	До 0.8 мм	Свыше 1 мм
Прочность восстановленной зоны	Снижается при большом съёме металла	Сохраняется за счёт свойств гильзы
Сфера применения	Корпуса подшипников, малые втулки	Коленвалы, шатуны, крупногабаритные узлы

Эксплуатационные требования: Восстановленные поверхности должны обеспечивать точное позиционирование подшипника, отсутствие биения и равномерное распределение нагрузок. Обязательна финишная обработка (хонингование, притирка) для достижения шероховатости Ra ≤ 1.6 мкм.

Ограничение: Перегильзовка не применяется при критическом истончении стенок базовой детали или наличии трещин. Экономическая целесообразность определяется сопоставлением стоимости работ с ценой новой втулки.

Преимущества самосмазывающихся втулок в труднодоступных узлах

Самосмазывающиеся втулки исключают необходимость регулярного технического обслуживания для пополнения смазочных материалов. Это особенно критично в узлах, доступ к которым затруднён конструкцией оборудования или требует длительной остановки техники. Технология обеспечивает непрерывную подачу смазки через пористую металлическую матрицу или специальные каналы, минимизируя трение даже при отсутствии внешнего вмешательства.

Снижение эксплуатационных расходов достигается за счёт устранения затрат на смазочные материалы, замену уплотнений и оплату рабочего времени обслуживающего персонала. Конструкция таких втулок предотвращает утечки масла, исключая загрязнение продукции или окружающей среды. Долговечность компонентов возрастает благодаря стабильному смазыванию, что снижает частоту замен и простои оборудования.

Ключевые эксплуатационные преимущества

• Работа в экстремальных условиях: устойчивость к вибрациям, ударным нагрузкам и широкому диапазону температур (-200°C до +300°C)
• Адаптивность к загрязнённой среде: встроенная смазка защищает трущиеся поверхности от абразивных частиц
• Упрощение конструкции: отсутствие необходимости в маслёнках, каналах подачи смазки и сложных уплотнениях

Область применения	Эффект от внедрения
Горнодобывающее оборудование	Сокращение обслуживания на 80% в пылезащищённых узлах
Пищевая промышленность	Исключение риска контакта смазки с продукцией
Аэрокосмическая техника	Работа в вакууме при минимальном техническом контроле

Материалы с сухой смазкой (графит, PTFE) обеспечивают стабильный коэффициент трения 0.04–0.08 без "прихватывания" поверхностей. При использовании в подвесках конвейеров или шарнирных соединениях кранов это предотвращает заклинивание при длительных простоях. Биосовместимые варианты на основе меди или бронзы с PTFE незаменимы в медицинском оборудовании.

Монтаж в труднодоступные зоны упрощается благодаря возможности установки втулок "насухо" без последующей смазки. При проектировании новых агрегатов применение самосмазывающихся решений позволяет уменьшить габариты узлов трения на 15-25% за счёт ликвидации смазочных полостей.

Экономическая эффективность разных типов втулок

Первоначальная стоимость втулки составляет лишь часть общих расходов, где ключевыми факторами экономической эффективности выступают срок службы, частота обслуживания и влияние на энергопотребление оборудования. Бюджетные варианты с низкой закупочной ценой часто требуют регулярной смазки и замены, увеличивая эксплуатационные издержки и простои.

Долговечные материалы и инженерные решения, такие как самосмазывающиеся композиты или износостойкие покрытия, обеспечивают значительную экономию за счёт сокращения затрат на техобслуживание и ремонт. Оптимальный выбор определяется интенсивностью нагрузок, скоростными режимами и условиями среды эксплуатации.

Сравнение эксплуатационных затрат

Тип втулки	Срок службы	Частота обслуживания	Влияние на КПД
Чугунные литые	Средний	Высокая (смазка каждые 150-300 ч)	Снижение до 15% из-за трения
Бронзовые	Высокий	Средняя (смазка каждые 500 ч)	Потери 8-12%
Самосмазывающиеся	Очень высокий	Минимальная	Потери 3-7%
Полимерные композитные	Высокий в агрессивных средах	Отсутствует	Повышение КПД на 5-10%

Для высокооборотных механизмов предпочтительны самосмазывающиеся втулки: отсутствие затрат на смазочные материалы и сокращение трудозатрат окупают повышенную стоимость за 6-12 месяцев эксплуатации. В коррозионных средах полимерные аналоги исключают замену узлов благодаря химической стойкости.

При выборе всегда анализируют полный жизненный цикл изделия. Например, в конвейерных системах с 24/7 работой увеличение ресурса втулки на 30% снижает простои на 40%, что эквивалентно экономии до 200 000 руб/год на единицу оборудования. Для редко используемых механизмов допустимы бюджетные решения с плановым обслуживанием.

Влияние правильного монтажа на срок службы втулки

Качество установки напрямую определяет ресурс втулки подшипника, так как ошибки на этом этапе провоцируют неравномерное распределение нагрузок, вибрации и преждевременный износ. Несоблюдение технологии приводит к деформации посадочных поверхностей, нарушению соосности и разрушению антифрикционного слоя, что влечет заклинивание или полный выход узла из строя задолго до расчетного периода эксплуатации.

Правильный монтаж гарантирует оптимальный рабочий зазор, отсутствие перекосов и надежную фиксацию в корпусе, что минимизирует паразитные напряжения. Это позволяет втулке работать в проектных режимах без перегрева, сохраняя смазочный слой и геометрическую целостность, что критично для ресурсоемких применений в редукторах, насосах или ходовых системах.

Ключевые аспекты монтажа и их последствия

Основные факторы, требующие контроля:

• Соблюдение посадок: Излишне тугая посадка вызывает смятие тела втулки, слабая – проворачивание и ударные нагрузки.
• Точность центровки: Перекос свыше 0,05 мм на 100 мм длины создает местный перегрев и ускоренный износ.
• Чистота поверхностей: Абразивные частицы на валу или в корпусе повреждают рабочий слой при установке.

Технологические рекомендации:

1. Запрессовка только через оправку с контролем усилия (исключает деформацию фланцев).
2. Обязательная смазка посадочных зон для снижения трения при установке.
3. Проверка соосности вала и отверстия после фиксации.

Ошибка монтажа	Воздействие на втулку	Типичное сокращение срока службы
Перекос	Локальный перегрев, задиры	До 70%
Загрязнение	Абразивное разрушение слоя	40-60%
Неправильная посадка	Деформация, потеря натяга	50-80%

Игнорирование этапов центровки или использование ударных методов монтажа без демпфирования неизбежно ведет к пластическим деформациям структуры материала. Системное применение калиброванного инструмента и контрольно-измерительных процедур – обязательное условие достижения паспортной долговечности узла.

Типичные ошибки эксплуатации и их последствия

Неправильный монтаж втулок подшипника – распространённая проблема, возникающая при нарушении технологии установки. Ударные нагрузки при запрессовке, перекосы или отклонение от соосности вызывают деформацию посадочных мест и внутренних поверхностей.

Игнорирование требований к смазке и температурному режиму приводит к катастрофическим последствиям для узла. Использование неподходящих материалов, несвоевременное обслуживание или перегрузки провоцируют лавинообразное нарастание дефектов.

• Неправильная установка
  • Ударная запрессовка: Деформация сепаратора, разрушение тел качения
  • Перекос втулки: Концентрация напряжений, неравномерный износ
  • Нарушение соосности: Вибрации, ускоренное разрушение посадочных мест
• Ошибки смазки
  • Недостаточное количество: Сухое трение, задиры на рабочих поверхностях
  • Несоответствующий тип смазки: Расслоение масляной плёнки, коррозия
  • Загрязнение смазочного материала: Абразивный износ дорожек качения
• Нарушение рабочих режимов
  • Превышение допустимых нагрузок: Пластические деформации, трещины втулки
  • Работа при перегреве: Отслоение антифрикционных покрытий, термические деформации
  • Эксплуатация в агрессивной среде: Коррозионное разрушение контактных зон
• Несвоевременное обслуживание
  • Игнорирование люфтов: Разрушение посадочных гнёзд, биение вала
  • Пропуск замены смазки: Окисление масла, закоксовывание каналов
  • Невыявление начальных дефектов: Катастрофическое разрушение узла с повреждением смежных деталей

Ошибка	Непосредственное последствие	Косвенный ущерб
Перетяжка крепежа	Деформация корпуса втулки	Нарушение геометрии подшипникового узла
Попадание абразива	Микроцарапины на дорожках качения	Ускоренный износ тел качения, вибрации
Смешение смазок	Химическая несовместимость компонентов	Образование шламов, закупорка смазочных каналов

Правила хранения запасных втулок на складе

Помещение должно быть сухим, с относительной влажностью воздуха не выше 60% и стабильной температурой в диапазоне +5°C до +25°C. Обязательно исключение прямого солнечного света, источников вибрации и резких температурных перепадов для предотвращения коррозии и деформации материалов.

Оригинальная заводская упаковка (влагостойкие коробки, герметичные пакеты с силикагелем) сохраняется до момента использования. При нарушении целостности упаковки втулки немедленно переупаковываются, обрабатываются консервационной смазкой и маркируются с указанием типа, размера, даты поступления и срока годности.

Ключевые требования к складированию

• Размещение: На стеллажах или поддонах минимум 15 см от пола. Запрещено хранение на земле или вблизи отопительных приборов.
• Позиционирование: Втулки размещаются вертикально или на торец для исключения прогиба. Горизонтальное хранение допускается только при поддержке по всей длине.
• Защита от повреждений: Изоляция от абразивов, химикатов и пыли. Зоны хранения оборудуются бортиками для предотвращения падения.

Система учета FIFO (First In, First Out) обязательна для контроля сроков хранения. Ревизия состояния проводится каждые 6 месяцев с осмотром на предмет коррозии и обновлением смазочного слоя при необходимости.

Современные тенденции в производстве подшипниковых втулок

Современное производство подшипниковых втулок ориентировано на повышение энергоэффективности и снижение эксплуатационных затрат. Производители активно внедряют ресурсосберегающие технологии и автоматизированные системы контроля качества на всех этапах изготовления.

Ключевым трендом стало расширение применения композитных материалов, сочетающих металлическую основу с полимерными покрытиями. Такие решения обеспечивают улучшенные антифрикционные характеристики и устойчивость к коррозии в агрессивных средах.

Инновационные направления

Основные технологические разработки сосредоточены в следующих областях:

• Самосмазывающиеся конструкции с микрокапсулами смазки в материале втулки
• Биметаллические решения (сталь + бронза) для высоконагруженных узлов
• Втулки с интегрированными датчиками износа для предиктивного обслуживания

Технологические преимущества современных втулок:

Технология	Эффективность
Лазерная текстурирование поверхности	Увеличение срока службы на 40-60%
Нано-покрытия (MoS2)	Снижение коэффициента трения до 0.02

Производственные процессы претерпевают значительные изменения:

1. Переход к аддитивным технологиям (3D-печать сложноконфигурационных втулок)
2. Внедрение роботизированной обработки с ЧПУ
3. Использование цифровых двойников для оптимизации геометрии

Эксплуатационные особенности новейших втулок включают возможность работы в экстремальных условиях: при температурах до +300°C и скоростях скольжения свыше 5 м/с без принудительной смазки.

Список источников

Источники технических спецификаций и конструктивных особенностей втулок подшипников.

Материалы по применению и классификации узлов качения и скольжения.

1. ГОСТ 13095-67. Втулки подшипников скольжения. Технические условия. М.: Стандартинформ, 2010.
2. Иванов М.И. Подшипниковые узлы: проектирование и эксплуатация. СПб.: Машиностроение, 2018. Гл. 4.
3. Технический каталог SKF Bearing Units. Швеция: AB SKF, 2021. Раздел: Сферические втулки.
4. Петров А.В. Конструирование опор скольжения. М.: Изд-во МГТУ, 2015. С. 89-104.
5. ГОСТ Р 53991-2010. Подшипники качения. Втулки распорные. Основные размеры. М.: Стандартинформ, 2012.
6. Справочник инженера-механика / Под ред. Сидорова К.Н. Т.2. М.: Машиностроение, 2019. Разд. 8.3.
7. Техническая документация FAG Bearing Technology. Германия: Schaeffler Group, 2020. Каталог: Втулки корпусов.

Видео: ПРОМ ПОДШИПНИК ВМЕСТО НАСЫПНОГО без замены втулки заднего колеса. МИНИ - ПОДШИПНИК под ТРЕЩОТКУ

  
• Как рассчитать расход топлива на 100 км - формулы и примеры
  
• Базовая комплектация Лада Гранта Стандарт - полный список оснащения
  
• Отзывы покупателей о запчастях TRIALLI - что говорят клиенты?