Как изготовить обвесы для ВАЗ-2107

Статья обновлена: 18.08.2025

Модернизация экстерьера классического автомобиля ВАЗ-2107 с помощью обвесов – распространённый способ придать машине индивидуальность и спортивный характер.

Изготовление тюнинговых элементов требует точных расчётов, навыков работы с материалами и понимания особенностей конструкции кузова "семёрки".

Процесс включает проектирование, создание шаблонов, формовку деталей и финальную подгонку элементов к заводским креплениям автомобиля.

Качественно выполненные обвесы не только изменяют визуальное восприятие ВАЗ-2107, но и могут улучшить её аэродинамические показатели при движении.

Необходимые инструменты для работы с полиэфирной смолой

Качественная обработка полиэфирной смолы при создании обвесов требует строгого соблюдения технологии и применения специализированных инструментов. От правильного выбора оснастки напрямую зависит прочность готового изделия и удобство формовки.

Работа с композитом предполагает три ключевых этапа: подготовку компонентов, нанесение смеси и финишную обработку. Каждый этап требует специфического набора приспособлений для обеспечения безопасности и точности операций.

Базовый комплект оборудования

• Ёмкости для смешивания: пластиковые вёдра (5-10 л) и мерные стаканы (100-500 мл) с градуировкой
• Дозирующие устройства: электронные весы (точность 1 г) и медицинские шприцы на 20 мл для отвердителя
• Нанесение состава: кисти с синтетическим ворсом (ширина 50-100 мм), зубчатые шпатели, игольчатые валики
• Резка армирующих материалов: ножницы по металлу, роликовый нож, резак для стеклоткани

Обязательно используйте средства индивидуальной защиты: респиратор с угольным фильтром, нитриловые перчатки, защитные очки и плотный рабочий халат. Для вентиляции помещения применяйте вытяжной вентилятор канального типа.

Дополнительные материалы включают ацетон для очистки инструментов, восковую разделительную пасту для матриц, антистатическую ветошь и молярный скотч для создания технологических бортов. После полимеризации потребуется шлифовальная машинка с набором абразивных кругов Р80-Р400.

Создание шаблона переднего бампера из картона

Снимите точные размеры со штатного бампера ВАЗ-2107, уделяя особое внимание кривизне, точкам крепления к кузову и габаритным параметрам. Зафиксируйте все зазоры относительно крыльев и радиаторной решетки, используя рулетку, гибкий метр и малярный скотч для отметок.

Перенесите полученные контуры на плотный картон, разложенный на ровной поверхности. Для сложных изогнутых участков сделайте лекала из плотной бумаги, проверяя их соответствие геометрии автомобиля. Вырежьте все элементы с запасом 1-2 см для последующей подгонки.

Сборка картонного макета

Скрепите вырезанные фрагменты скотчем, имитируя форму будущего бампера. Особое внимание уделите:

• Углам и радиусным переходам – контролируйте плавность линий
• Зонам крепления к лонжеронам – отметьте точки будущих кронштейнов
• Отверстиям под фары и поворотники

Установите собранный шаблон на автомобиль, проверяя:

1. Плотность прилегания к кузову по всей длине
2. Симметричность относительно центральной оси
3. Зазоры между крыльями и решеткой радиатора

Внесите корректировки, подрезая картон в проблемных местах. После достижения идеального прилегания пронумеруйте все детали шаблона и составьте схему сборки с указанием:

Элемент	Кол-во	Особенности монтажа
Центральная часть	1	Стыковка под углом 178°
Боковины левая/правая	2	Выступ под крыло 12мм
Усиливающие планки	3	Крепление к лонжеронам

Формирование макета заднего спойлера

Основой макета служит блок плотного экструдированного пенополистирола или монтажной пены, габариты которого превышают конечные размеры спойлера на 15-20 мм по всем плоскостям. Материал жестко фиксируется на крышке багажника ВАЗ-2107 с помощью малярного скотча, обеспечивая полное прилегание к поверхности кузова в зоне контакта.

Контур будущего спойлера размечается по эскизу с учетом визуальной гармонии и аэродинамической функциональности. Особое внимание уделяется плавному сопряжению боковых граней с крыльями автомобиля и формированию угла атаки центральной части в пределах 15-25 градусов. Рельефные линии и технологические выступы предварительно прорисовываются маркером.

Последовательность обработки макета

1. Грубая обработка: с помощью ножовки или терморезака удаляются основные излишки материала за пределами контура.
2. Точное профилирование: рашпилями и наждачной бумагой (Р80-Р120) формируются:
   • Аэродинамический изгиб рабочей кромки
   • Сопрягаемые плоскости для монтажных кронштейнов
   • Скругления в местах перехода вертикальных и горизонтальных поверхностей
3. Шлифовка: последовательное применение абразивов Р180-Р400 для устранения микронеровностей.
4. Грунтование: нанесение 2-3 слоев адгезионной грунтовки с промежуточной сушкой и шлифовкой Р500 для герметизации пор материала.

Контроль геометрии осуществляется шаблонами из картона и замером симметрии относительно продольной оси автомобиля. Макет должен повторять кривизну крышки багажника с зазором 1-2 мм для последующего нанесения разделительного слоя.

Критерий проверки	Допуск	Инструмент
Угол атаки центральной секции	±1°	Электронный угломер
Радиусы закруглений	±0.5 мм	Радиусные шаблоны
Толщина кромки	3±0.3 мм	Штангенциркуль

Важно: после финишной шлифовки макет покрывается разделительным воском или силиконовым спреем для последующего снятия матрицы без повреждения поверхности.

Изготовление каркаса для боковых юбок

Основой для боковых юбок служит металлический каркас, обеспечивающий жесткость и точное соответствие геометрии кузова. Материалом обычно выступает стальная профильная труба сечением 15×15 мм или 20×20 мм с толщиной стенки 1.5–2 мм, сочетающая достаточную прочность с умеренной массой. Предварительно трубу очищают от ржавчины и обезжиривают для улучшения адгезии при последующей грунтовке.

Раскрой трубы выполняют по предварительно снятым шаблонам из картона или жесткой проволоки, точно повторяющим контур порогов, арок и днища автомобиля. Угловые соединения запиливают под 45°, обеспечивая плотную стыковку элементов. При необходимости трубу гнут на трубогибе или нагревают газовой горелкой для сложных криволинейных участков в районе колесных арок.

Этапы сборки конструкции

1. Формирование контура: Нижнюю часть каркаса располагают параллельно порогу ВАЗ-2107 с отступом 3–5 см от кузова для монтажа обшивки. Верхнюю линию проектируют с учетом плавного перехода в стандартные арки.
2. Соединение узлов: Элементы точечно прихватывают сваркой, проверяя совпадение с шаблоном и симметрию обеих сторон авто. Особое внимание уделяют зонам крепления к лонжеронам и усиленным точкам кузова.
3. Усиление конструкции: Добавляют поперечные перемычки и диагональные распорки в местах повышенной нагрузки (перед колесами, вдоль дверей). Для задних юбок интегрируют опоры, повторяющие изгиб бампера.

После полной обварки швы зачищают болгаркой, каркас обрабатывают антикоррозийным составом. Финишный этап – пробная установка на автомобиль для проверки зазоров и корректировки точек крепления. Готовую конструкцию демонтируют для грунтовки и покраски перед монтажом обшивочных панелей.

Приготовление рабочей смеси смолы и отвердителя

Точное соблюдение пропорций компонентов критически важно для правильной полимеризации смеси. Отклонение от рекомендованного соотношения приводит к неполному отверждению, хрупкости готового изделия или перегреву материала с риском возгорания.

Используйте цифровые весы с погрешностью не более ±1 грамма для взвешивания. Все ёмкости и инструменты (пластиковые стаканы, деревянные/пластиковые шпатели) должны быть абсолютно сухими, так как влага нарушает химическую реакцию.

Пошаговый процесс смешивания

1. Поставьте чистый стакан на весы, обнулите тару и отмерьте необходимое количество смолы согласно инструкции производителя.
2. Обнулите показания весов с ёмкостью, добавьте точное количество отвердителя (обычно 1.5-2.5% от массы смолы для полиэфирных составов или 10:1 для эпоксидных).
3. Тщательно перемешивайте компоненты не менее 3-5 минут плавными движениями по стенкам и дну стакана, избегая создания пузырьков воздуха.
4. Контролируйте однородность: смесь должна стать абсолютно прозрачной без разводов или мутных сгустков.

Тип смолы	Тип отвердителя	Стандартное соотношение
Полиэфирная	Метилэтилкетоновый пероксид (МЭКП)	1.5-2.5% от массы смолы
Эпоксидная	Полиамидные/аминные составы	10 частей смолы : 1 часть отвердителя

Время жизнеспособности готовой смеси составляет 15-40 минут в зависимости от марки смолы и температуры в помещении. Используйте состав сразу после приготовления – загустевшую массу нельзя разбавлять или наносить на матрицу.

Работайте в резиновых перчатках и респираторе при включенной вытяжной вентиляции. Недопустимо смешивание "на глаз" или в больших объёмах, чем требуется для текущего этапа формовки.

Техника нанесения разделительного слоя на матрицу

Качественный разделительный слой – обязательное условие для успешного снятия готовой детали обвеса с матрицы без повреждений как самой детали, так и дорогостоящей оснастки. Его основная задача – создать надежный барьер между гелькоутом/смолой новой детали и поверхностью матрицы, исключив их сцепление. Отсутствие или некачественное нанесение разделителя неизбежно приводит к "прикипанию" детали, что делает матрицу непригодной для дальнейшего использования.

Подготовка матрицы перед нанесением разделителя является критически важным этапом. Поверхность матрицы должна быть идеально чистой, обезжиренной и полностью отполированной до зеркального блеска. Любая пыль, грязь, остатки старого воска или полироля, жировые пятна или микроцарапины могут стать причиной плохого разделения или дефектов на поверхности новой детали. Используйте специальные очистители для композитных матриц и безворсовые салфетки, избегая абразивных материалов.

Методы нанесения разделительного слоя

Существует два основных типа разделительных составов, широко применяемых при изготовлении обвесов:

1. Восковые разделители (полироли): Наиболее распространенный метод. Наносится тонкими слоями (обычно от 3 до 8) с обязательной межслойной сушкой и полировкой. Каждый слой тщательно растирается круговыми движениями чистой, мягкой, безворсовой салфеткой до образования равномерного, тонкого, глянцевого покрытия. Недостаточное количество слоев или неравномерное нанесение – частые причины проблем при расформовке.
2. Жидкие разделители (PVA - Поливиниловый спирт): Представляет собой водорастворимую пленку, наносимую кистью, распылителем или губкой поверх воскового слоя (реже – самостоятельно). Формирует дополнительную защитную пленку, особенно полезную на сложных рельефах и углах. Обязательно наносится равномерно, без подтеков и пузырей воздуха. Требует полного высыхания до образования прозрачной пленки.

Параметр	Восковый разделитель	PVA (Поливиниловый спирт)
Основа	Воск/полироль	Водный раствор
Нанесение	Втирание салфеткой, многослойно	Кисть, губка, распыление
Требует полировки	Да, после каждого слоя	Нет
Основное назначение	Базовый разделительный барьер	Дополнительная защитная пленка, особенно на сложном рельефе
Достоинства	Дает отличный глянец детали, проверенная надежность	Легко наносится на сложные формы, гарантирует разделение
Недостатки	Трудоемкий процесс нанесения, требует времени	Может оставлять следы на детали при неаккуратном нанесении/удалении

При нанесении любого разделителя критически важно соблюдать следующие правила:

• Равномерность: Покрытие должно быть сплошным, без пропусков, особенно по кромкам, углам и глубоким рельефам.
• Толщина: Избегайте слишком толстых слоев – это может привести к потере четкости геометрии детали или образованию наплывов. Тонкие, качественно отполированные слои воска эффективнее толстых.
• Сушка: Строго соблюдайте время межслойной сушки, указанное производителем воска, и время полного высыхания PVA. Нанесение следующего материала на непросушенный разделитель сведет его эффективность к нулю.
• Чистота: Работайте в чистом помещении, используйте чистые инструменты (салфетки, кисти, губки) и перчатки, чтобы исключить попадание пыли или жира на подготовленную поверхность матрицы.

После полного высыхания последнего слоя разделителя (особенно PVA) поверхность матрицы готова к нанесению гелькоута и последующему формованию детали обвеса. Качественно нанесенный разделительный слой – залог легкой расформовки и безупречной поверхности готового изделия для ВАЗ-2107.

Послойная укладка стекломата в форму

На предварительно обработанную антиадгезионным составом форму наносят кистью первый слой полиэфирной смолы с отвердителем. Стекломат плотно укладывают на липкую поверхность, тщательно пропитывают смолой и прикатывают резиновым валиком для удаления воздушных пузырей. Края материала аккуратно подворачивают по контуру формы.

После полимеризации первого слоя до состояния «отлипа» (резиново-липкая поверхность) наносят следующий слой смолы. Новый лист стекломата укладывают со смещением направления волокон относительно предыдущего слоя для равномерного распределения прочности. Каждый слой последовательно пропитывают, разглаживают и обкатывают, контролируя отсутствие непропитанных участков и воздушных карманов.

1. Кройка материала: стекломат раскраивают с запасом 3-5 см по контуру формы
2. Пропитка: смолу наносят от центра к краям методом «мокрого по мокрому»
3. Удаление воздуха: прокатка игольчатым валиком после укладки каждого слоя
4. Контроль толщины: визуальная проверка равномерности пропитки

Слой	Тип материала	Плотность (г/м²)
1	Поверхностный мат	300
2-3	Стеклоровинг	450
Финишный	Тонкий мат	100

Важно: при укладке 4+ слоев выдерживают технологические паузы 15-20 минут для частичной полимеризации. Финишный слой покрывают чистым слоем смолы без армирования для формирования гладкой поверхности.

Контроль пропитки волокон полимером

Качество пропитки напрямую влияет на прочность, жесткость и долговечность готовых деталей обвеса. Недостаточная пропитка создает воздушные пузыри и сухие зоны, резко снижающие механические характеристики композита. Избыток смолы увеличивает вес изделия и провоцирует неравномерную усадку при отверждении, что ведет к короблению поверхности.

Визуальный осмотр ламината после нанесения первого слоя смолы обязателен: армирующий материал должен полностью менять цвет (например, стеклоткань из белой становится прозрачной), а поверхность приобретать равномерный глянец без матовых пятен. Особое внимание уделяют сложным контурам, углам и зонам нахлеста слоев, где вероятны непропитанные участки.

Методы контроля

• Тактильная проверка: легкое надавливание шпателем на поверхность выявляет "хлюпающие" зоны с избытком смолы или пружинящие участки с недостаточной пропиткой.
• Использование ролика-уплотнителя: прокатка игольчатым валиком выпускает крупные воздушные пузыри; отсутствие "шипения" и быстрое восстановление структуры материала сигнализируют о правильной насыщенности.
• Контроль веса: сравнение массы сухой ткани и пропитанного слоя помогает выявить отклонения от оптимального соотношения смолы/армирования (обычно 40:60).

При выявлении дефектов применяют локальное дополнительное промазывание сухих участков или удаление излишков смолы абсорбирующими материалами (салфетки, валик). Решающее значение имеет соблюдение времени жизнеспособности смолы: попытки исправить пропитку после начала гелеобразования разрушают структуру волокон.

Дефект	Признак	Способ устранения
Сухие волокна	Белые пятна, шероховатость	Точечное нанесение смолы кистью с последующей прокаткой
Воздушные пузыри	Локальные вздутия	Надрез скальпелем, инъекция смолы, прокатка
Избыток смолы	Стеклопластик "плавает", виден рельеф ткани	Прижатие абсорбирующей салфеткой, удаление валиком

Формирование усиливающих ребер жесткости

Основная задача ребер – компенсировать снижение прочности кузова после вырезки участков под воздухозаборники или расширения арок, а также предотвратить деформацию пластиковых элементов обвеса при эксплуатации. Конфигурация и расположение рёбер определяются методом примерки заготовки на автомобиле и анализа зон наибольшей нагрузки.

При проектировании учитывают векторные нагрузки: вертикальные (преодоление препятствий), поперечные (повороты) и продольные (разгон/торможение). Для переднего бампера критичны точки крепления к лонжеронам и места стыков с крыльями, в заднем – зоны вокруг выхлопной системы и крепления спойлера.

Технология создания рёбер

Работу выполняют последовательно:

1. Разметка каркаса: На внутренней поверхности обвеса маркером обозначают линии рёбер с шагом 8-12 см, избегая зон будущего монтажа фар или датчиков.
2. Подготовка стеклоткани: Нарезают полосы шириной 40-60 мм из материала плотностью 300-600 г/м², пропитывают эпоксидной смолой с пластификатором (соотношение 100:25).

Монтаж осуществляется слоями:

• Первый слой – сплошная полоса по всей длине ребра
• Второй слой – с усилением в точках изгиба (Т-образные накладки)
• Третий слой – локальное армирование зон креплений

Тип ребра	Толщина (мм)	Кол-во слоёв	Особенности
Продольное	4-5	3	Параллельно оси автомобиля
Поперечное	6-8	4-5	Обрамляет технологические вырезы
Диагональное	5-7	4	Соединяет узлы креплений под углом 45°

Важно: Каждый слой прикатывают валиком для удаления пузырей воздуха, межслойная сушка – 40-60 минут. Готовые ребра шлифуют, проверяют геометрию шаблоном, затем покрывают антигравийной грунтовкой.

Технология вакуумной инфузии для деталей

Вакуумная инфузия (Resin Infusion) – процесс пропитки армирующего материала полимерной смолой под действием разницы давлений. На подготовленную оснастку укладывают слои стеклоткани или углеродного волокна, размещают спиральные трубки-распределители и впитывающие маты. Конструкцию герметично закрывают вакуумной пленкой, края которой фиксируют уплотнительным шнуром и клеевой лентой для создания замкнутого объема.

К вакуумному насосу подключают шланг, откачивающий воздух из полости под пленкой. Образующийся вакуум затягивает эпоксидную или полиэфирную смолу из отдельной емкости через подающие магистрали. Смола равномерно пропитывает армирующие слои, вытесняя пузырьки воздуха через впитывающие слои в сторону вакуумного порта. После полного насыщения композита подачу смолы перекрывают, оставляя деталь под вакуумом до полимеризации.

Ключевые этапы для обвесов ВАЗ-2107

1. Подготовка оснастки: Форма бампера/спойлера очищается, покрывается антиадгезионным составом.
2. Укладка материалов:
   • Армирование (стекломат 300-450 г/м²)
   • Распределительные сетки (спиральные трубки вдоль сложных контуров)
   • Впитывающие слои (транспортная сетка)
3. Герметизация: Вакуумная пленка с уплотнением по контуру оснастки.
4. Подача смолы: Эпоксидка EPIKOTE™ или аналог заливается в емкость, подключаемую к системе.
5. Откачка воздуха: Создание разрежения 0.8-0.95 бар для контролируемой пропитки.
6. Полимеризация: Выдержка 12-24 часа при 20-25°C до полного отверждения.

Преимущества	Недостатки
Минимальное содержание воздуха (≤1%)	Высокая стоимость материалов
Повышенная прочность деталей	Сложность контроля процесса
Точное соблюдение геометрии	Требуется вакуумное оборудование
Экономия смолы (до 40%)	Длительный цикл производства

Для тюнинга ВАЗ-2107 метод обеспечивает изготовление обвесов с высокой точностью поверхности, отсутствием пустот и оптимальным соотношением жесткости/массы. Полученные детали требуют минимальной постобработки перед покраской, но критичны к соблюдению пропорций смолы и отвердителя на стадии заливки.

Правильная сушка изделий в помещении

Качество финишного покрытия обвесов напрямую зависит от соблюдения технологии сушки. Пренебрежение правилами приводит к дефектам: шагрени, пузырям, помутнению или снижению адгезии. Нарушение временных или климатических параметров сводит на нет усилия по подготовке и окрашиванию деталей.

Идеальные условия создаются в чистом, закрытом помещении с контролируемой средой. Ключевые параметры – стабильная температура 18-25°C и влажность 40-60%. Обязательна принудительная вентиляция без сквозняков, исключающая оседание пыли и обеспечивающая равномерное испарение растворителей. Прямое попадание солнечных лучей на детали недопустимо.

Параметры и этапы процесса

Длительность сушки определяется типом ЛКМ и толщиной слоя. Стандартные этапы:

1. Предварительное испарение растворителей (10-15 мин): детали оставляют в покрасочной камере.
2. Первичная полимеризация: перенос изделий в сушильную зону на 4-8 часов без механического воздействия.
3. Полное отверждение: выдержка 24-72 часа перед установкой на автомобиль.

Тип покрытия	Температура (°C)	Время до "отлипа" (мин)	Полное отверждение (часы)
Акриловая эмаль	20-22	20-30	24-48
2K грунт	18-25	40-60	12-16
Лак	22-25	25-40	48-72

Критические ошибки:

• Использование тепловых пушек – вызывает кипение слоя и кратеры.
• Сушка при влажности >70% – провоцирует "матовость" и водяные пятна.
• Ранняя шлифовка (до полной полимеризации) – ведет к смятию покрытия.

Извлечение заготовки из формы

После полного отверждения композитного материала в матрице приступают к извлечению заготовки будущего обвеса. Данный этап требует предельной аккуратности, так как преждевременное или резкое вскрытие формы может привести к деформации детали, образованию микротрещин или сколов на кромках. Ослабление струбцин или крепежных элементов производят равномерно по всему периметру формы, контролируя отсутствие участков с остаточным напряжением.

Перед полным разделением половинок матрицы необходимо аккуратно поддеть края заготовки при помощи пластиковых монтажных лопаток или клиньев, вставленных в заранее предусмотренные технологические зазоры. Применение металлического инструмента недопустимо во избежание повреждения как самой детали, так и поверхности пресс-формы. Особое внимание уделяют зонам сложной геометрии (воздухозаборники, острые грани, тонкие ребра жесткости), где адгезия материала к форме максимальна.

Ключевые этапы и особенности

Процесс демонтажа включает последовательные действия:

1. Предварительное расформовывание: Легкое постукивание резиновым молотком по корпусу матрицы для разрушения локальных зон прилипания.
2. Вскрытие формы: Плавное разделение верхней и нижней половин пресс-формы строго вертикально без перекосов.
3. Извлечение детали: Подъем заготовки за монтажные уши или технологические выступы (при их наличии) либо создание вакуумного захвата присосками.
4. Контроль состояния: Немедленный осмотр на предмет:

• Остатков разделительного состава на поверхностях
• Механических повреждений кромок и лицевого слоя
• Деформаций от внутренних напряжений

При затрудненном извлечении допускается локальный нагрев формы строительным феном до 60-70°C для снижения адгезии. Извлеченную деталь размещают на вакуумном столе или ровной контурной подложке для стабилизации геометрии перед постобработкой.

Проблема	Причина	Способ предотвращения
Прилипание углов	Недостаток разделительной смазки	Двойная обработка матрицы воском в сложных зонах
Волнообразность поверхностей	Резкий перепад температуры	Естественное охлаждение формы до 30-35°C
Расслоение в местах усиления	Преждевременное механическое воздействие	Выдержка после полимеризации +20% от расчетного времени

Обрезка излишков материала по контуру

После фиксации детали на каркасе обвеса маркером или карандашом наносится четкая линия реза по технологическому контуру. Точность разметки напрямую влияет на геометрию готового элемента – отклонения не должны превышать 2-3 мм относительно шаблона. Используются угольники и гибкие линейки для контроля криволинейных участков.

Обрезку выполняют углошлифовальной машиной (болгаркой) с диском по металлу толщиной 1-1.2 мм, ведя инструмент строго перпендикулярно поверхности. На прямых участках допускается применение электролобзика с пилкой по алюминию. Основные правила: движение режущего инструмента от центра к краям, отсутствие сильного давления для предотвращения деформации тонкого листа, обязательное использование средств защиты (очки, перчатки).

Ключевые этапы обработки кромок

1. Черновая обрезка с отступом 3-5 мм от финальной линии для компенсации возможных ошибок.
2. Чистовое резание по нанесенному контуру с плавным перемещением инструмента без остановок.
3. Удаление заусенцев и наплывов металла напильником или заточным камнем.
4. Шлифовка торцов лепестковым кругом (P80-P120) для формирования безопасной скругленной кромки.

Технологические требования:

• Запрещён перегрев материала – при появлении синих пятен охладить зону реза воздухом или водой
• Соблюдение минимального радиуса изгиба (для алюминия 1.5t, для стали 2t, где t – толщина листа)
• Контроль плоскостности после обрезки – допустимое искривление ≤1 мм/п.м.

Материал	Рекомендуемые обороты болгарки (об/мин)	Тип диска
Сталь 0.8-1.5 мм	9000-11000	Абразивный 125×1.0 мм
Алюминий 2-3 мм	6000-8000	Биметаллический 125×1.2 мм
Пластик ABS	5000-7000	Фрезерный по пластику

Финальный этап – проверка прилегания детали к кузову. Зазоры более 4 мм требуют локальной правки контура. Особое внимание уделяется зонам крепления к крыльям и порогам – здесь допустимое отклонение ≤1.5 мм. Обрезные кромки обрабатываются антикоррозийным грунтом перед финишной шпаклёвкой.

Первичная шлифовка поверхности после формовки

После демонтажа детали из матрицы и удаления технологических наплывов (облоя) приступают к грубой обработке поверхности. Основная цель – устранить крупные дефекты формовки: воздушные раковины, выраженные волны стекломата, остатки разделительного состава и резкие перепады высот. Для работы используют угловую шлифмашину (болгарку) с абразивными лепестковыми кругами зернистостью P60-P80.

Шлифовку ведут крестообразными движениями без сильного нажима, контролируя равномерность съема материала. Особое внимание уделяют стыкам элементов обвеса и зонам сложного рельефа (радиусы, воздухозаборники). Не допускается перегрев поверхности – это приводит к короблению стеклопластика. При обнаружении глубоких раковин процесс приостанавливают для шпатлевания полиэфирной смесью с наполнителем.

Ключевые этапы и инструменты

• Очистка поверхности: удаление пыли и остатков разделителя ветошью, смоченной в уайт-спирите
• Предварительная оценка: выявление дефектов методом скользящего света
• Грубая абразивная обработка:
  • Инструмент: УШМ с регулировкой оборотов
  • Абразив: лепестковые круги P60-P80 для объемных зон
  • Альтернатива: орбитальная шлифмашина для плоских участков

Контрольный параметр	Норматив	Инструмент проверки
Глубина царапин	не более 0.3 мм	щуп 0.3 мм
Равномерность матовости	однородная структура	визуальный осмотр под лампой
Температура поверхности	до 50°C	пирометр / тактильно

Важно: после первичной шлифовки обязательна продувка сжатым воздухом и обезжиривание перед нанесением шпатлевки. Переход к финишной обработке допускается только при отсутствии глянцевых участков и жировых пятен.

Заделка воздушных пузырей шпаклевкой

После отверждения финишного слоя шпаклевки тщательно осмотрите поверхность под разными углами освещения для выявления воздушных пузырей. Обнаруженные дефекты отметьте маркером или мелом по контуру для точной локализации.

Обработайте каждый пузырь шлифмашинкой с абразивом P180 или вручную бруском. Полностью удалите разрушенный слой шпаклевки до основания, расширив края кратера на 1-2 см для создания конусной зоны адгезии. Очистите углубление от пыли антистатической салфеткой.

Технология устранения дефектов

Нанесите тонкий слой праймера-активатора на подготовленное основание кистью. После полимеризации (15-20 мин) заполните выемку шпаклевкой:

1. Используйте эластичный состав с мелкодисперсным наполнителем
2. Наносите материал крестообразными движениями шпателя
3. Сформируйте небольшой бугор над плоскостью кузова

После сушки (время согласно техкарте производителя) отшлифуйте ремонтную зону в три этапа:

Этап	Инструмент	Абразив
Грубая обработка	Эксцентриковая шлифмашинка	P240-P320
Выравнивание	Ручной брусок	P400-P500
Финишная полировка	Гибкая терка	P800-P1000

Контролируйте плоскость линейкой через каждые 2-3 прохода. При обнаружении усадки материала повторите процедуру заполнения с уменьшением толщины слоя на 30%. Для сложных зон (радиусы, грани) применяйте резиновые шпатели с подрезкой краев ножом после схватывания состава.

Грунтование деталей перед покраской

После тщательной шлифовки поверхности и обезжиривания уайт-спиритом/антисиликоном, приступайте к нанесению грунтовки. Используйте адгезионные составы типа "Reoflex" или эпоксидные грунты для металлических элементов, а также пластификаторы для полимерных деталей обвесов. Наносите тонким равномерным слоем с расстояния 20-30 см, избегая подтёков и пропусков.

Обязательно проработайте труднодоступные места: торцы элементов, зоны креплений и внутренние полости спойлеров. Для сложных рельефов применяйте грунт-спрей в баллонах с удлинителем сопла. Первый слой – переходный (50% покрытия), второй – сплошной укрывной. Выдержите межслойную сушку 10-15 минут при температуре +18...+25°C.

Контроль качества и подготовка к окрашиванию

После полного высыхания (2-4 часа) проверьте покрытие на дефекты:

• Шлифовка мелкой абразивной губкой P600-P800 – устраняет "шагрень" и пыльные включения
• Локальный ремонт – затрите царапины и кратеры шпатлёвкой, повторно загрунтуйте участки
• Финишная протирка антистатической салфеткой – удаляет микрочастицы перед покраской

Материал	Время сушки	Особенности
Акриловый грунт	40-60 мин	Требует шлифовки, не влагостоек
Эпоксидный грунт	120-180 мин	Защита от коррозии, не шлифуется
Грунт для пластика	30-45 мин	Содержит эластификаторы

Финишная обработка абразивами P800-P1000

Переход на абразивы P800-P1000 выполняется после устранения грубых рисок и дефектов более крупной зернистостью. Цель этапа – создание равномерной матовой поверхности без глубоких царапин, готовой к шпатлеванию или грунтованию. Обработка ведется последовательно: сначала P800 для удаления следов предыдущих шкурок, затем P1000 для сглаживания микронеровностей.

Материал увлажняют водой с добавлением автомобильного шампуня (5-10 мл/л) для снижения трения и удаления абразивной пыли. Движения выполняют крестообразно с умеренным давлением, избегая локального перегрева. Особое внимание уделяют сложным изгибам и кромкам детали, где возможен преждевременный износ абразива.

Ключевые правила работы

• Контроль зернистости: Не допускается пропуск этапов (например, переход с P400 сразу на P1000)
• Техника шлифования: Использование резиновой подложки для ровных поверхностей, гибкого бруска для радиусов
• Визуальный контроль: После P1000 поверхность должна иметь однородную шелковистую текстуру без блестящих пятен

Параметр	P800	P1000
Расход воды	0,5 л/м²	0,7 л/м²
Скорость движения	1 м/сек	0,8 м/сек
Ресурс листа (на м²)	0,8-1,2	0,5-0,8

После P1000 деталь промывают чистой водой, сушат безворсовой салфеткой и проверяют тактильно. Допустимы только микроцарапины, неощутимые пальцем. При обнаружении дефектов обработку повторяют ограниченными участками, начиная с P800.

Технология покраски воздушным распылением

Основой технологии является преобразование лакокрасочного материала в мелкодисперсный аэрозоль сжатым воздухом. Краскопульт с игольчатым соплом подаёт смесь краски и воздуха под давлением 2.5-4 атм через специальную головку, формируя факел распыления. Расстояние от сопла до поверхности детали выдерживается в пределах 15-25 см для равномерного распределения состава.

Перед распылением краску тщательно фильтруют через воронку с сеткой 100-150 микрон и доводят до рабочей вязкости растворителем согласно техкарте производителя. Обязательно проводят тестовое нанесение на картон для проверки формы факела и отсутствия дефектов подачи. Температура в окрасочной камере поддерживается на уровне 18-25°С при влажности не выше 65%.

Ключевые этапы нанесения

Последовательность слоёв для обвесов ВАЗ-2107:

1. Адгезионный грунт – 1 слой с межслойной сушкой 10 мин
2. Выравнивающий грунт – 2-3 слоя с интервалом 5-7 мин
3. Базовое покрытие – 2-3 мокрых слоя (интервал 3-5 мин)
4. Лак – 2 слоя с технологической паузой 10-15 мин

Параметр	Базовый слой	Лаковый слой
Диаметр сопла	1.3-1.4 мм	1.4-1.6 мм
Давление (PSI)	28-32	30-34
Ширина факела	60-70%	80-100%

Критические ошибки: вертикальное перемещение краскопульта, изменение дистанции во время распыления, недостаточное перекрытие полос (рекомендуется 30-40% нахлёста). Финишная сушка проводится при 60°С в течение 45 минут для акриловых материалов. После охлаждения выполняют полировку через 24-48 часов.

Полировка лакокрасочного покрытия

После установки обвесов на ВАЗ-2107 кузовные элементы требуют финишной полировки для устранения мелких дефектов и достижения равномерного глянца. Технология включает три ключевых этапа: предварительную очистку поверхности, абразивную обработку и финишную доводку. Каждый этап требует применения специализированных составов и инструментов для предотвращения повреждения ЛКП.

Особое внимание уделяется зонам стыков заводского кузова и новых обвесов – здесь возможны перепады толщины лакового слоя. Обязательно проверяется отсутствие микропузырей и непрокрасов в местах монтажа, которые могут проявиться при агрессивной полировке. Работа ведётся на обезжиренной сухой поверхности при температуре от +15°С до +25°С.

Порядок выполнения работ

Необходимые материалы:

• Орбитальная полировальная машина с регулировкой оборотов
• Полировальные круги: жёсткий (для коррекции), мягкий (финишный)
• Абразивная паста (номер зерна 2000-3000)
• Восстанавливающий полироль без абразивов
• Антистатический обезжириватель
• Микрофибра с коротким ворсом

Технологические этапы:

1. Обработка абразивной пастой с помощью жёсткого круга на скорости 1500-1800 об/мин крестообразными движениями
2. Удаление пасты чистой микрофиброй с последующей оценкой поверхности
3. Нанесение защитной полироли мягким кругом на 900-1200 об/мин
4. Финишная ручная обработка сложных зон (рёбра обвесов, примыкания)

Типичные ошибки:

Перегрев поверхности	Полировка на высоких оборотах без охлаждения	Помутнение лака
Неправильный выбор пасты	Использование грубых абразивов на тонком ЛКП	Образование царапин
Нарушение этапности	Пропуск промежуточной очистки	Возникновение разводов

Финишная полировка обвесов выполняется после полной полимеризации краски (через 30 суток). Для поддержания глянца рекомендуется нанесение кварцевого керамического покрытия, усиливающего гидрофобные свойства поверхности. Контроль качества проводят под лампами дневного света – отсутствие "паутинки" и равномерный блеск свидетельствуют о правильном выполнении работ.

Разметка точек крепления на кузове автомобиля

Точная разметка определяет корректность установки обвесов и исключает перекосы. Подготовьте кузов: очистите зоны крепления от грязи, ржавчины и старой антигравийной обработки. Обязательно обезжирьте поверхности растворителем для улучшения видимости меток.

Используйте контрольные точки кузова согласно техдокументации ВАЗ-2107. Нанесите базовую осевую линию вдоль порогов, используя малярный шнур или лазерный уровень. От неё будут отсчитываться все поперечные координаты креплений.

Технология разметки

Инструменты: маркер контрастного цвета, штангенциркуль, рулетка, угольник 90°, центроискатель. Для сложных зон (арки колёс) изготовьте картонные шаблоны с контуром обвеса.

1. Закрепите обвес на временные подпорки в проектном положении с зазорами 3-5 мм от кузова
2. Через монтажные отверстия обвеса нанесите метки:
   • Для бампера – 4 точки по углам крепления к лонжеронам
   • Для порогов – через каждые 25 см вдоль порога
   • Для спойлера – 6 точек по периметру крышки багажника
3. Проверьте симметричность:

   Контрольная пара	Допустимое расхождение
   Передние крепления порогов	±1.5 мм
   Точки крепления бампера	±2 мм

4. Обведите метки контурными кругами Ø15 мм. Ударной кернеркой накерните центры

Важно: при разметке заднего спойлера учитывайте траекторию открывания багажника. Проверьте зазор между обвесом и кузовом везде, где требуется установка резиновых уплотнителей.

Установка переднего обтекателя на штатные места

Монтаж начинается с подготовки кузова: тщательно очистите штатные крепежные точки на лонжеронах и поперечине от грязи, ржавчины и старой антигравийной мастики. Проверьте целостность резьбовых отверстий – при необходимости восстановите метчиком или установите ремонтные втулки.

Примерьте обтекатель к передней части автомобиля, совместив его монтажные проушины с крепежными точками кузова. Используйте деревянные подпорки для временной фиксации на нужной высоте, контролируя равномерность зазоров между крыльями и краями обвеса.

Технология крепления

1. Фиксация центральной части: Через технологические отверстия в усилителе бампера закрепите обтекатель к поперечине штатными болтами М8×25 мм с пружинными шайбами.
2. Боковые крепления: Соедините края обвеса с лонжеронами оригинальными гайками на кронштейнах. При несовпадении отверстий – аккуратно рассверлите пластик сверлом Ø8 мм.
3. Дополнительные точки: Установите саморезы Ø4 мм с пресс-шайбой в местах прилегания к крыльям через каждые 15 см, предварительно сделав направляющие отверстия Ø3 мм.

После черновой фиксации проверьте симметричность установки: зазоры между крыльями и обвесом должны быть идентичны с обеих сторон (±1 мм). При необходимости ослабьте крепеж и скорректируйте положение, используя пластиковые клинья для юстировки.

Окончательно затяните все соединения динамометрическим ключом с усилием 22–25 Н·м для болтов и 8–10 Н·м для саморезов. Проконтролируйте отсутствие напряженного прилегания к кузовным панелям – деформация может привести к трещинам при вибрациях.

Монтаж боковых юбок с усилителями

Перед установкой тщательно примерьте юбки к порогам ВАЗ-2107, проверяя геометрию прилегания и совпадение технологических отверстий. При необходимости скорректируйте форму усилителей термофеном или надрезами, обеспечивая плотный контакт с кузовом по всей длине. Очистите зоны крепления от грязи и обезжирите.

Начинайте фиксацию с центрального участка, используя саморезы с пресс-шайбами через заводские отверстия порогов. Стяните края юбок струбцинами, исключая зазоры, и последовательно закрепите усилители по периметру. Особое внимание уделите зонам возле арок – здесь требуется максимальная жесткость соединения.

Ключевые этапы и материалы

Обязательные операции:

1. Разметка точек сверления под крепеж (сверло 4-5 мм)
2. Обработка металла антикором в местах сверления
3. Установка резиновых уплотнителей между юбкой и порогом
4. Фиксация торцевых частей усиливающими скобами

Рекомендуемые материалы крепежа:

Зона	Тип крепления	Кол-во на сторону
Центральная часть	Саморезы 4.2х16 мм	6-8 шт
Передняя арка	Болты М6 с гайками	3 шт
Задний стык	Заклепки алюминиевые 4х12 мм	4 шт

После монтажа проверьте отсутствие вибраций на ходу. При обнаружении люфтов добавьте клеевой слой на эпоксидной основе между усилителем и порогом. Обязательно обработайте линии стыков герметиком для защиты от коррозии.

Крепление заднего спойлера саморезами

Подготовьте спойлер и багажник: тщательно очистите и обезжирьте обе поверхности в зоне контакта. Совместите спойлер с контуром крышки багажника, используя малярный скотч для временной фиксации. Карандашом отметьте точки крепежа через монтажные отверстия спойлера – минимум 4-6 позиций по периметру.

Просверлите отмеченные точки сверлом по металлу (Ø 3-4 мм), контролируя глубину, чтобы не повредить внутренние элементы. Обработайте свежие отверстия антикоррозийным грунтом. Нанесите тонкий слой герметика (типа силиконового) на тыльную сторону спойлера для уплотнения соединения и защиты от влаги.

Пошаговая установка

1. Приложите спойлер к крышке багажника, совместив отверстия.
2. Вкрутите саморезы (Ø 4-5 мм, длина 15-20 мм) с пресс-шайбой через спойлер в подготовленные отверстия.
3. Затягивайте крепеж равномерно крест-накрест без перекоса, избегая деформации пластика.
4. Удалите излишки герметика, выступившие по краям.

Критические моменты: используйте только оцинкованные или нержавеющие саморезы. Обязателен монтажный зазор 1-2 мм между спойлером и кузовом для компенсации вибраций. Проверяйте отсутствие перетяжки – пластик не должен трескаться или прогибаться.

Материал	Тип	Назначение
Саморезы	4.2x16 мм	Основной крепеж
Герметик	Автомобильный нейтральный	Гидроизоляция стыка
Грунт	Антикоррозийный	Защита металла

Регулировка зазоров между элементами кузова

После установки обвесов на ВАЗ-2107 критически важна точная регулировка зазоров между кузовными элементами. Неправильные промежутки не только ухудшают визуальное восприятие, но и провоцируют скрипы, трение деталей при движении, ускоряют коррозию в местах контакта. Особое внимание уделяется стыкам между новыми обвесами и штатными элементами кузова.

Регулировка выполняется ослаблением крепёжных болтов обвесов и смещением деталей в нужном направлении. Для контроля используют набор щупов или пластиковые клинья одинаковой толщины, проверяя равномерность зазора по всей длине сопряжения. Работы требуют терпения: даже 1-2 мм смещения существенно влияют на результат.

Ключевые зоны регулировки

При установке обвесов корректируют зазоры в областях:

• Стыки переднего/заднего бампера с крыльями – контролируют параллельность линий
• Примыкание порогов к передним крыльям и задним аркам – избегают ступенчатости
• Зазоры между расширителями арок и кузовом – обеспечивают равномерную ширину
• Сопряжение спойлера с крышкой багажника/бампером

Общая последовательность работ:

1. Ослабить крепёжные болты регулируемого элемента
2. Установить калибровочные прокладки нужной толщины в зоне зазора
3. Сдвинуть деталь до плотного контакта с прокладками
4. Затянуть крепёж с рекомендованным моментом (обычно 15-20 Н·м)
5. Повторно проверить зазор после фиксации

Важно: регулировку выполняют на ровной площадке с разгруженной подвеской. Зазоры в 3-5 мм считаются оптимальными для пластиковых обвесов – они компенсируют тепловое расширение и вибрации. После регулировки все точки крепления обрабатывают антикором для предотвращения закисания болтов.

Финишная герметизация стыков силиконовым составом

Нанесение силиконового герметика осуществляется после полной установки и фиксации всех элементов обвеса. Поверхности в зоне стыков предварительно обезжириваются уайт-спиритом или специальным очистителем для удаления пыли, остатков грунтовки и следов пальцев. Важно обеспечить сухость и чистоту зоны обработки, иначе адгезия герметика снизится.

Силиконовый состав наносится тонким непрерывным слоем из монтажного пистолета вдоль всех линий прилегания обвеса к кузову. Особое внимание уделяется углам и сложным изгибам, где риск образования щелей максимален. Шов формируется сразу после выдавливания состава – для этого используют резиновый шпатель или палец в защитной перчатке, смоченный в мыльном растворе.

Ключевые этапы и рекомендации

Последовательность работ:

1. Равномерное заполнение стыка без пропусков.
2. Сглаживание излишков инструментом для создания аккуратного вогнутого профиля.
3. Немедленное удаление загрязнений с кузова и обвеса ветошью.

Критические нюансы:

• Только нейтральные силиконы – кислотные составы могут повредить ЛКП.
• Работы проводятся при температуре +5°С и выше.
• Время полимеризации – 24 часа до эксплуатации автомобиля.

Проблема	Причина	Решение
Пузыри в шве	Слишком быстрое нанесение	Уменьшить скорость выдавливания
Отслоение герметика	Плохая очистка поверхности	Повторно обезжирить стык
Неровный профиль	Недостаток/избыток состава	Откорректировать толщину слоя

После высыхания излишки герметика аккуратно срезают монтажным ножом. Полученный шов обеспечивает гидроизоляцию, подавляет вибрации и визуально маскирует технологические зазоры. Качественная герметизация предотвращает коррозию в местах крепления обвесов и повышает долговечность конструкции.

Список источников

Для изучения процесса изготовления обвесов на ВАЗ-2107 использовались специализированные технические ресурсы и практические руководства.

Основное внимание уделялось материалам, содержащим детальные описания технологий и методов модернизации кузова.

Ключевые материалы

• Технические форумы автомобилистов (Drive2, VAZ-Club)
• Видеоинструкции по работе с полимерными материалами на YouTube
• Специализированные журналы по тюнингу отечественных авто
• Руководства по проектированию кузовных элементов
• Практические мастер-классы от автоателье
• Техническая документация ВАЗ-2107
• Публикации о свойствах стеклопластика и карбона

Видео: ПРАВИЛЬНАЯ РЕГУЛИРОВКА СЦЕПЛЕНИЯ ВАЗ-2101-2107!!!

  
• Шины GT Radial Champiro IcePro - изготовлено в России, особенности и отзывы
  
• Как заменить охлаждающую жидкость своими руками
  
• История модели «Мазда Капелла» - путь легенды